เมื่อได้รับอนุมัติหลักเกณฑ์การออกแบบการผลิตและการยอมรับภาชนะและอุปกรณ์ที่ทำจากเหล็กเชื่อม เมื่อได้รับอนุมัติหลักเกณฑ์การออกแบบ ผลิต และยอมรับภาชนะและอุปกรณ์ที่ทำจากเหล็กเชื่อม การดัดและท่อโค้ง

4.1.1. ก่อนการผลิต (การผลิตเพิ่มเติม) การติดตั้งและการซ่อมแซม ควรมีการตรวจสอบขาเข้าของวัสดุพื้นฐานและวัสดุเชื่อมและผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป

ในระหว่างการจัดเก็บและขนส่งวัสดุ ควรหลีกเลี่ยงความเสียหายต่อวัสดุ และควรสามารถระบุเครื่องหมายที่ใช้พร้อมข้อมูลเอกสารประกอบได้

4.1.2. บนแผ่นและแผ่นที่ยอมรับสำหรับการผลิตเปลือกและพื้นควรรักษาเครื่องหมายโลหะไว้ หากแผ่นและแผ่นคอนกรีตถูกตัดเป็นชิ้น ๆ ควรถ่ายโอนเครื่องหมายโลหะของแผ่นและแผ่นพื้นไปยังแต่ละแผ่น เครื่องหมายจะต้องมีข้อมูลต่อไปนี้:

• เกรดเหล็ก (สำหรับเหล็กสองชั้น - เกรดของชั้นหลักและชั้นป้องกันการกัดกร่อน)
• หมายเลขแบทช์ - ความร้อน;
• หมายเลขแผ่น (สำหรับแผ่นที่มีการทดสอบแบบแผ่นต่อแผ่นและเหล็กสองชั้น)
• เครื่องหมายควบคุมทางเทคนิค

การทำเครื่องหมายใช้ตามข้อกำหนดของข้อ 8.1.4

ควรทำเครื่องหมายไว้ที่ด้านข้างของแผ่นและแผ่นพื้นที่ไม่สัมผัสกับสภาพแวดล้อมการทำงาน โดยทำมุม โดยให้ห่างจากขอบประมาณ 300 มม.

4.1.3. การทำเครื่องหมายที่ใช้กับแผ่นหรือแผ่นอาจถูกกำหนดหมายเลขทะเบียนแบบมีเงื่อนไข หมายเลขการลงทะเบียนแบบมีเงื่อนไขจะถูกนำไปใช้กับชิ้นงานเมื่อมีการถ่ายโอนการมาร์กและระบุไว้ในเอกสารคุณภาพ

4.1.4. วิธีการทำเครื่องหมายช่องว่างของชิ้นส่วนที่ทำจากเหล็กออสเทนนิติกเกรด 12H18Н10Т, 10х17Н13М3Т, 08х17Н15М3Т ฯลฯ และเหล็กสองชั้นที่มีชั้นป้องกันการกัดกร่อนของเหล็กเหล่านี้ไม่ควรทำให้เกิดความเสียหายต่อพื้นผิวการทำงานของชิ้นส่วน

การเจาะจะดำเนินการตามเส้นตัด

4.1.5. ไม่อนุญาตให้มีความเสี่ยง รอยแหว่ง รอยขีดข่วน โพรง และข้อบกพร่องอื่น ๆ บนพื้นผิวของเปลือกหอยและก้น หากความลึกเกินค่าเบี่ยงเบนสูงสุดลบที่กำหนดโดยมาตรฐานที่เกี่ยวข้องและ ข้อกำหนดทางเทคนิคหรือถ้าหลังจากกำจัดออกแล้วความหนาของผนังจะน้อยกว่าที่อนุญาตโดยการคำนวณ

4.1.6. ควรทำความสะอาดพื้นผิวของชิ้นส่วนจากการกระเด็นของโลหะที่เกิดจากการตัดและการเชื่อมด้วยความร้อน (ไฟ)

4.1.7. ควรกำจัดครีบออก และขอบคมของชิ้นส่วนและชุดประกอบควรทื่อ

4.1.8. การเบี่ยงเบนมิติสูงสุด เว้นแต่จะระบุข้อกำหนดที่เข้มงวดมากขึ้นในเอกสารประกอบ:

ตารางที่ 5. จำกัดความเบี่ยงเบนของขนาดพื้นผิว

แกนของรูเกลียวของชิ้นส่วนของอุปกรณ์ภายในจะต้องตั้งฉากกับพื้นผิวที่รองรับ ค่าเผื่อความคลาดเคลื่อนในแนวตั้งฉากจะต้องอยู่ภายในระดับความแม่นยำที่ 15 เว้นแต่จะระบุข้อกำหนดที่เข้มงวดกว่านี้ไว้ในเอกสารประกอบ

4.1.9. วิธีการประกอบองค์ประกอบสำหรับการเชื่อมต้องให้แน่ใจว่าตำแหน่งสัมพัทธ์ที่ถูกต้องขององค์ประกอบการผสมพันธุ์และการเข้าถึงงานเชื่อมอย่างอิสระตามลำดับที่กำหนดโดยกระบวนการทางเทคโนโลยี

4.1.10. การตัดขอบและช่องว่างระหว่างขอบของชิ้นส่วนที่จะเชื่อมจะต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของเอกสารและมาตรฐานสำหรับการเชื่อม

4.1.11. การเชื่อมควรดำเนินการหลังจากยืนยันการประกอบที่ถูกต้องและกำจัดข้อบกพร่องบนพื้นผิวทั้งหมดที่จะเชื่อม

4.1.12. การเคลือบ (ด้วยอีนาเมล ตะกั่ว วานิช ยาง เอโบไนต์ ฯลฯ) และการเตรียมการสำหรับการเคลือบผิวด้านในของภาชนะจะดำเนินการหากมีข้อกำหนดใน เอกสารทางเทคนิค.

4.2. เรือน

4.2.1. เปลือกหอยที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางไม่เกิน 1,000 มม. ควรทำโดยมีตะเข็บตามยาวไม่เกิน 2 ตะเข็บเพื่อให้แน่ใจว่าในกรณีที่มีการเบี่ยงเบนในความยาวของการพัฒนาเส้นรอบวง การเชื่อมต่อโครงข่ายของเปลือกหอย การวัดความยาวของรีมเมอร์จะทำจากปลายทั้งสองด้านของช่องว่าง

4.2.2. หลังจากประกอบและเชื่อมเปลือกแล้ว ตัวเครื่อง (ไม่มีก้น) จะต้องเป็นไปตามข้อกำหนดต่อไปนี้:

ก) ความยาวเบี่ยงเบนไม่เกิน ± 0.3% ของความยาวระบุ แต่ไม่เกิน ± 75 มม.

b) ส่วนเบี่ยงเบนจากความตรงไม่เกิน 2 มม. สำหรับความยาว 1 ม. แต่ไม่เกิน 30 มม. สำหรับความยาวลำตัวเกิน 15 ม.

ในกรณีนี้ จะไม่คำนึงถึงความไม่ตรงในท้องถิ่น:

• ในบริเวณที่มีรอยเชื่อม
• ในบริเวณอุปกรณ์เชื่อมและฟักเข้าสู่ร่างกาย
• ในบริเวณเรียวของเปลือกซึ่งใช้เพื่อให้เกิดการกระจัดของขอบที่อนุญาตในตะเข็บเส้นรอบวงของเรือ

c) การเบี่ยงเบนจากความตรงของร่างกาย (ไม่มีก้น) ของภาชนะที่ติดตั้งอุปกรณ์ภายในที่ประกอบเข้าด้วยกันจะต้องไม่เกินช่องว่างที่ระบุระหว่างเส้นผ่านศูนย์กลางด้านในของลำตัวกับเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของอุปกรณ์ที่สถานที่ติดตั้ง

การเสริมแรงของตะเข็บเส้นรอบวงและตามยาวบนพื้นผิวด้านในของตัวเครื่องควรทำความสะอาดในสถานที่หากสิ่งเหล่านั้นรบกวนการติดตั้งอุปกรณ์ภายใน

การเสริมแรงของตะเข็บเชื่อมจะไม่ถูกลบออกจากตัวเรือที่ทำจากเหล็กสองชั้นและทนต่อการกัดกร่อน ในกรณีนี้จะมีการทำช่องเฉพาะในส่วนของอุปกรณ์ภายในในบริเวณที่อยู่ติดกับรอยเชื่อม หากจำเป็นต้องทำความสะอาดตะเข็บภายในดังกล่าว ควรมีเทคโนโลยีการเชื่อมที่ช่วยให้มั่นใจถึงความต้านทานการกัดกร่อนของตะเข็บที่ทำความสะอาด

4.2.3. อนุญาตให้เบี่ยงเบนเส้นผ่านศูนย์กลางภายใน (ภายนอก) ของตัวภาชนะได้ไม่เกิน ± 1% ของเส้นผ่านศูนย์กลางระบุ เว้นแต่จะระบุข้อกำหนดที่เข้มงวดกว่านี้ไว้ในเอกสารทางเทคนิค

รูปไข่สัมพัทธ์ของลำตัวภาชนะ (ยกเว้นการทำงานภายใต้สุญญากาศหรือแรงดันภายนอก และสำหรับเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบเปลือกและท่อ) ไม่ควรเกิน 1%

กำหนดค่าของการตกไข่สัมพัทธ์ถูกกำหนด:

ค่า a อาจเพิ่มขึ้นเป็น 1.5% สำหรับภาชนะที่มีอัตราส่วนความหนาของลำตัวต่อเส้นผ่านศูนย์กลางภายในไม่เกิน 0.01

ค่า a สำหรับภาชนะที่ทำงานภายใต้สุญญากาศหรือแรงดันภายนอกไม่ควรเกิน 0.5%

ค่า a สำหรับภาชนะที่ไม่มีแรงดัน (สำหรับการเติม) ไม่ควรเกิน 2%

4.2.4. ในการจัดตำแหน่งแนวนอน ต้องระบุพื้นผิวฐานของภาชนะแนวนอนในเอกสารทางเทคนิค ที่ด้านล่างของร่างกายด้านใดด้านหนึ่งจำเป็นต้องใช้เครื่องหมายควบคุมสองเครื่องหมายด้วยสีที่ลบไม่ออกเพื่อตรวจสอบตำแหน่งด้านข้างของภาชนะบนฐานราก

4.2.5. ในการจัดตำแหน่งแนวตั้งที่ด้านบนและด้านล่างของตัวเครื่องให้เป็นมุม 90° ควรมีอุปกรณ์สองคู่สำหรับภาชนะที่มีเสาหุ้มฉนวน และเครื่องหมายสองคู่สำหรับภาชนะที่ไม่หุ้มฉนวน

4.2.6. ลำตัวของภาชนะแนวตั้งที่มีหน้าแปลนที่มีพื้นผิวการปิดผนึกแบบลิ้นและร่องหรือแบบลิ้นและร่อง เพื่อความสะดวกในการติดตั้งปะเก็น ควรทำเพื่อให้หน้าแปลนที่มีร่องหรือช่องอยู่ที่ด้านล่าง

4.3. ก้น

4.3.1. อนุญาตให้เบี่ยงเบนของเส้นผ่านศูนย์กลางภายใน (ด้านนอก) ในส่วนทรงกระบอกของก้นหน้าแปลนและก้นครึ่งทรงกลมได้ไม่เกิน ± 1% ของเส้นผ่านศูนย์กลางระบุ อนุญาตให้มีการตกไข่แบบสัมพัทธ์ได้ไม่เกิน 1% เว้นแต่จะมีการกำหนดข้อกำหนดที่เข้มงวดกว่านี้

4.3.2. ก้นที่ทำจากเหล็กที่ทนต่อการกัดกร่อนในระดับออสเทนนิติกโดยการปั๊มร้อนหรือแฟล็กร้อน รวมถึงพื้นที่ผ่านการอบชุบด้วยความร้อนหรือยืดผมด้วยความร้อน ควรทำความสะอาดตะกรันหากข้อกำหนดนี้ระบุไว้ในเอกสารทางเทคนิค การทู่พื้นผิวการทำงานของพื้นจะดำเนินการตามที่กำหนดในเอกสารทางเทคนิค

4.3.3. ด้านล่างที่เสร็จแล้วซึ่งเป็นผลิตภัณฑ์เชิงพาณิชย์อาจมีการทำเครื่องหมาย ได้แก่ :

• เครื่องหมายการค้าหรือชื่อของผู้ผลิต
• หมายเลขล่างตามระบบหมายเลขของผู้ผลิต
• แบรนด์ของวัสดุ
• การกำหนด;
• เครื่องหมายควบคุมทางเทคนิค

การทำเครื่องหมายใช้ตามข้อกำหนดของข้อ 8.1.4 บนพื้นผิวนูนด้านนอกของด้านล่าง

พื้นทรงรี

4.3.4. ความเบี่ยงเบนในขนาดและรูปร่างของพื้น (รูปที่ 6) ไม่ควรเกินค่าที่ระบุในตารางที่ 6, 7, 8

รูปที่ 6 การเบี่ยงเบนของขนาดและรูปร่างของก้นวงรี

ตารางที่ 6 ความคลาดเคลื่อนสำหรับความสูงของส่วนทรงกระบอกและความสูงของส่วนนูน (เว้า) บนส่วนทรงรีของด้านล่าง

4.3.5. ความสูงของส่วนเว้าหรือนูน T ส่วนบุคคลบนส่วนทรงรีของด้านล่างซึ่งผลิตบนแท่นกดจับเจ่านั้นอนุญาตให้มีได้สูงสุด 6 มม.

4.3.6. ไม่อนุญาตให้ใช้ลอนที่มีความสูงมากกว่า 2 มม. ในส่วนทรงกระบอกของด้านล่าง

4.3.7. ความสูงของส่วนทรงรีของก้นนั้นได้รับการรับรองโดยอุปกรณ์

4.3.8. สำหรับพื้นที่ผลิตโดยการปั๊ม อนุญาตให้ทำให้ผอมบางในบริเวณจับเจ่าได้มากถึง 15% ของความหนาเดิมของชิ้นงาน

ตารางที่ 7. ความทนทานต่อการเอียงของชิ้นส่วนทรงกระบอก

4.3.9. การควบคุมรูปร่างของก้นที่เสร็จแล้วควรทำด้วยเทมเพลต 0.5 เท่าของเส้นผ่านศูนย์กลางภายในของก้น ความสูงของส่วนทรงกระบอกวัดโดยใช้ไม้บรรทัด

ตารางที่ 8. ความทนทานต่อรูปร่างของพื้นผิวทรงรี

ก้นครึ่งซีก

4.3.10. ความสูงของส่วนเว้าหรือส่วนนูน T (รูปที่ 7, a) บนพื้นผิวด้านล่างไม่ควรเกิน 4 มม.

รูปที่ 7 การเบี่ยงเบนของรูปร่างของก้นครึ่งทรงกลม

4.3.11. ช่องว่าง D R และ D r ระหว่างเทมเพลตและพื้นผิวทรงกลมของด้านล่างทำจากกลีบและส่วนของลูกบอล (รูปที่ 7, b, c) ไม่ควรเกิน± 5 มม. โดยมีเส้นผ่านศูนย์กลางด้านล่างภายในสูงถึง 5,000 มม. และ ± 8 มม. โดยมีเส้นผ่านศูนย์กลางด้านล่างภายในมากกว่า 5,000 มม. ขนาดช่องว่าง D R สามารถเพิ่มได้ 2 เท่าหาก S1 ≥ 0.8 S (S1 คือความหนาของเปลือก S1 คือความหนาของด้านล่าง)

4.3.12. ช่องว่าง D R และ D r ระหว่างเทมเพลตและพื้นผิวทรงกลมของด้านล่างที่ประทับตราไม่ควรเกินค่าที่ระบุในตารางที่ 8

4.3.13. รูปร่างของก้นที่เสร็จแล้วจะถูกควบคุมโดยใช้เทมเพลตที่มีความยาวอย่างน้อย 1/6 ของเส้นผ่านศูนย์กลางภายในของก้น

ก้นทรงกรวย (ช่วงการเปลี่ยนภาพ)

4.3.14. สำหรับพื้นทรงกรวย (การเปลี่ยนผ่าน) ตะเข็บตามยาวและเส้นรอบวงของคอร์ดที่อยู่ติดกันสามารถอยู่ในตำแหน่งที่ไม่ขนานกับเจเนราทริกซ์และฐานของกรวย ในกรณีนี้ต้องเป็นไปตามข้อกำหนดที่กำหนดโดยโครงการ

4.3.15. การทำให้ความหนาของผนังบางลงของหน้าแปลนของก้นทรงกรวย (การเปลี่ยนผ่าน) ที่ผลิตโดยการปั๊มจะต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของข้อ 4.3.8

4.3.16. อนุญาตให้เบี่ยงเบนความสูงของส่วนทรงกระบอกของด้านล่างได้ไม่เกิน + 10 มม. และ - 5 มม.

ก้นแบน

4.3.17. ค่าเบี่ยงเบนความเรียบของพื้นเรียบจะต้องไม่เกินข้อกำหนดความเบี่ยงเบนความเรียบของแผ่นเหล็ก

4.3.18. ค่าเบี่ยงเบนจากความเรียบสำหรับพื้นเรียบที่ทำงานภายใต้แรงกดดันหลังจากเชื่อมเข้ากับเปลือกไม่ควรเกิน 0.01 ของเส้นผ่านศูนย์กลางภายในของภาชนะ แต่ไม่เกิน 20 มม. เว้นแต่จะระบุข้อกำหนดที่เข้มงวดกว่านี้ไว้ในเอกสารทางเทคนิค

4.4. หน้าแปลน

4.4.1. ข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับหน้าแปลนเรือและหน้าแปลนวาล์วต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของมาตรฐานของรัฐ

ไม่อนุญาตให้ใช้หน้าแปลนที่มีพื้นผิวการปิดผนึกเรียบในภาชนะของกลุ่ม 1 และ 2 ยกเว้นในกรณีที่ใช้ปะเก็นแผลเกลียวที่มีวงแหวนจำกัดสองวงในหน้าแปลน ข้อจำกัดนี้ใช้ไม่ได้กับหน้าแปลนของภาชนะเคลือบและเคลือบยาง

เมื่อเลือกวัสดุปะเก็นควรคำนึงถึงสภาพการทำงานของถังด้วย ควรระบุข้อมูลเกี่ยวกับปะเก็นในเอกสารทางเทคนิคของเรือ

4.4.2. หน้าแปลนเชื่อมแบบชนควรทำจากการตีขึ้นรูป การปั๊ม หรือแถบช่องว่าง

สามารถผลิตหน้าแปลนเชื่อมชนได้:

• กลิ้งชิ้นงานไปตามระนาบของแผ่น (รูปที่ 8) สำหรับภาชนะที่ทำงานภายใต้ความดันไม่เกินความดันระบุ 2.5 MPa (25 กก./ซม. 2)
• โดยการดัดแถบเหล็กปลอมแปลงสำหรับเรือที่ทำงานภายใต้แรงดันไม่เกินแรงดันระบุที่ 6.3 MPa (63 kgf/cm 2)
• โดยเปลี่ยนจากผลิตภัณฑ์รีด

ในกรณีนี้ รอยเชื่อมจะต้องได้รับการตรวจสอบ 100% โดยวิธีเอ็กซ์เรย์หรืออัลตราโซนิก

4.4.3. หน้าแปลนแบนสามารถเชื่อมจากชิ้นส่วนได้ โดยมีเงื่อนไขว่าการเชื่อมจะต้องเจาะเต็มตลอดทั้งส่วนของหน้าแปลน

คุณภาพของการเชื่อมแนวรัศมีต้องได้รับการตรวจสอบโดยวิธีเอ็กซ์เรย์หรืออัลตราโซนิคให้ได้ 100%

รอยเชื่อมของหน้าแปลนแบนที่ทำจากโลหะผสมต่ำ (เกรด 16GS, 09G2S, 10G2S1) และเหล็กกล้าออสเทนนิติก-เฟอริติกที่ใช้ที่อุณหภูมิต่ำกว่าลบ 20 °C ได้รับการทดสอบเพิ่มเติมสำหรับการดัดงอด้วยแรงกระแทกที่อุณหภูมิการทำงานขั้นต่ำ

รูปที่ 8 รูปแบบการรีดหน้าแปลนเชื่อมชนตามแนวแผ่น

ตะเข็บเชื่อมของหน้าแปลนที่ทำจากเหล็กกล้าออสเทนนิติกโครเมียม-นิกเกิล และออสเทนนิติก-เฟอร์ริติก ควรได้รับการทดสอบเพิ่มเติมเพื่อต้านทานการกัดกร่อนตามขอบเกรนตามข้อกำหนดของส่วนย่อย 6.4.

4.4.4. หน้าแปลนสำหรับภาชนะที่ทำด้วยเหล็กสองชั้นควรทำจากเหล็กชั้นหลักเป็นเหล็กสองชั้นหรือจากเหล็กชั้นเดียวกันที่มีการปิดผนึกป้องกันและพื้นผิวภายในของหน้าแปลนไม่ให้เกิดการกัดกร่อนโดยการเคลือบพื้นผิวหรือบุด้วยการกัดกร่อน เหล็กทน

ในกรณีที่สมควร หน้าแปลนของข้อต่อที่มีหัวฉีดทำจากเหล็กกล้าออสเทนนิติกโครเมียม-นิกเกิล อาจใช้จากเหล็กกล้าชนิดเดียวกันได้ หากระบุไว้ในเอกสารทางเทคนิค

4.4.5. เพื่อควบคุมความแน่นของรอยเชื่อมของแผ่นบุหน้าแปลน จำเป็นต้องจัดให้มีรูตรวจสอบสำหรับเกลียว M10

4.4.6. ความยาวของสตัด (โบลท์) ต้องแน่ใจว่าส่วนที่เป็นเกลียวนั้นยาวเกินน็อตอย่างน้อย 1.5 พิตช์ของเกลียว

4.5. ฟิตติ้ง, ฟัก, เสริมแหวน

4.5.1. ท่อสาขาสำหรับข้อต่อและช่องฟักของภาชนะที่ทำจากเหล็กสองชั้นสามารถทำได้:

• ทำด้วยเหล็กสองชั้นเกรดหรือชั้นเดียวกัน
• ด้วยพื้นผิวที่ทนต่อการกัดกร่อนของพื้นผิวด้านในของท่อ
• โดยใช้แขนเสื้อซับใน

ความหนาของชั้นที่สะสมจะต้องมีอย่างน้อย 3 มม. หลังการตัดเฉือนและอย่างน้อย 5 มม. หากมีข้อกำหนดสำหรับการกัดกร่อนตามขอบเกรน ความหนาของการหุ้มต้องมีอย่างน้อย 3 มม.

หัวฉีดของข้อต่อภาชนะที่ทำจากเหล็กสองชั้นโดยมีชั้นหลักเป็นเหล็กคาร์บอนหรือแมงกานีสซิลิกอนและชั้นหุ้มของเหล็กโครเมียมที่ทนต่อการกัดกร่อนหรือเหล็กออสเทนนิติกโครเมียม-นิกเกิลอาจทำจากเหล็กออสเทนนิติกโครเมียม-นิกเกิลภายใต้เงื่อนไขต่อไปนี้ เงื่อนไข:

• เส้นผ่านศูนย์กลางระบุของท่อไม่เกิน 100 มม. อุณหภูมิการออกแบบไม่เกิน 400 °C โดยไม่คำนึงถึงโหมดการทำงานของเรือ
• เส้นผ่านศูนย์กลางระบุของหัวฉีดไม่เกิน 200 มม. อุณหภูมิการออกแบบไม่เกิน 250 °C และโหมดการทำงานของถังเป็นแบบต่อเนื่องหรือเป็นระยะโดยมีจำนวนรอบไม่เกิน 1,000

4.5.2. ปลายท่อสาขาของฟิตติ้งและฟักที่ทำจากเหล็กสองชั้นและตะเข็บที่เชื่อมเข้ากับตัวถังจะต้องได้รับการปกป้องจากการกัดกร่อนของสิ่งแวดล้อมโดยการเคลือบผิวหรือการซ้อนทับ

ความหนาของชั้นที่ฝากต้องไม่น้อยกว่าที่กำหนดในข้อ 4.5.1 ความหนาของการซ้อนทับต้องมีอย่างน้อย 3 มม.

4.5.3. รูและการตัดขอบเมื่อติดตั้งบอสอุปกรณ์และฟักบนตะเข็บตามยาวของส่วนทรงกระบอกและทรงกรวยของร่างกายและรอยเชื่อมของพื้นนูนและภาชนะที่ทำจากเหล็กโครเมียมโมลิบดีนัมควรทำโดยกลไก

4.5.4. เมื่อติดตั้งอุปกรณ์และฟัก:

• อนุญาตให้เบี่ยงเบนตำแหน่ง (ในการวัดแนวรัศมี) ของแกนของอุปกรณ์และฟักได้ไม่เกิน± 10 มม.
• ความเบี่ยงเบนในเส้นผ่านศูนย์กลางของรูสำหรับอุปกรณ์และฟักจะต้องอยู่ภายในขอบเขตของช่องว่างที่อนุญาตสำหรับรอยต่อแบบเชื่อม
• แกนของรูสำหรับสลักเกลียวและสตั๊ดหน้าแปลนไม่แนะนำให้จัดแนวกับแกนหลักของภาชนะและควรวางตำแหน่งแบบสมมาตรตามแกนเหล่านี้ และอนุญาตให้เบี่ยงเบนจากความสมมาตรได้ไม่เกิน ± 5°
• อนุญาตให้เบี่ยงเบนความสูง (ส่วนขยาย) ของอุปกรณ์ได้ไม่เกิน± 5 มม.

4.5.5. ในการตรวจสอบการรั่วเมื่อมีปลอกหันหน้าออก จำเป็นต้องจัดให้มีรูทดสอบที่มีเกลียว M10

4.5.6. เมื่อเชื่อมบอส อุปกรณ์ฟิตติ้ง และฟัก เสริมแหวนเข้ากับตัวภาชนะ ระยะห่างขั้นต่ำ N ระหว่างขอบของตะเข็บตัวถังและขอบของตะเข็บเชื่อมของชิ้นส่วน (รูปที่ 9) เป็นที่ยอมรับตามข้อกำหนดของข้อ 4.9 .6.

4.5.7. แหวนเสริมแรงสามารถทำจากชิ้นส่วนต่างๆ ซึ่งจำนวนนั้นถูกต้องตามการออกแบบ ในกรณีนี้ควรทำการเชื่อมโดยเจาะจนเต็มความหนาของวงแหวน

ในวงแหวนเสริมแต่ละอันหรือแต่ละส่วนของมัน ถ้าทำการเชื่อมชิ้นส่วนหลังจากติดตั้งบนภาชนะแล้ว ควรจัดให้มีรูตรวจสอบที่มีเกลียว M10 อย่างน้อยหนึ่งรู

รูควบคุมควรอยู่ที่ด้านล่างของวงแหวนหรือครึ่งวงแหวนโดยสัมพันธ์กับภาชนะที่ติดตั้งในตำแหน่งออกแบบและเปิดทิ้งไว้

รูปที่ 9 โครงการกำหนดระยะห่างระหว่างขอบของตะเข็บตัวถังกับขอบของรอยเชื่อมของชิ้นส่วน

4.5.8. วงแหวนเสริมแรงจะต้องอยู่ติดกับพื้นผิวขององค์ประกอบที่กำลังเสริมกำลัง อนุญาตให้มีช่องว่างไม่เกิน 3 มม. ช่องว่างจะถูกควบคุมโดยเกจวัดความรู้สึกตามเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของวงแหวนเสริมแรง

4.6. คอยล์

4.6.1. เมื่อผลิตขดลวดโค้งงอต้องปฏิบัติตามเงื่อนไขต่อไปนี้:

ก) ระยะห่างระหว่างรอยเชื่อมในขดลวดเกลียว สกรู และแบบอื่นๆ ต้องมีระยะอย่างน้อย 4 เมตร ความยาวของท่อปิดที่ปลายแต่ละด้านต้องมีอย่างน้อย 500 มิลลิเมตร ยกเว้นกรณีเชื่อมท่อสาขา , การต่อหรือดัดท่อเข้ากับท่อปิด

เมื่อท่อดัดร้อนที่มีฟิลเลอร์อนุญาตให้มีรอยเชื่อมได้ไม่เกินหนึ่งข้อต่อในแต่ละเทิร์นโดยที่ระยะห่างระหว่างรอยเชื่อมนั้นอย่างน้อย 2 เมตร

ข) ในขดลวดที่มีรอยเชื่อมคู่ (ข้อศอกคู่) บนส่วนตรงของท่อที่มีความยาวตั้งแต่ 2 เมตรขึ้นไป อนุญาตให้มีรอยเชื่อมเพียงอันเดียว ไม่รวมตะเข็บเชื่อมของท่อคู่

4.6.2. เมื่อดัดท่อแบบร้อนด้วยตนเองพร้อมตัวเติมสำหรับคอยล์ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางคอยล์ไม่เกิน 1.3 ม. อนุญาตให้มีข้อต่อไม่เกินสองข้อต่อในแต่ละคอยล์ สำหรับขดลวดที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขดลวดมากกว่า 1.3 ม. จำนวนรอยต่อไม่ได้กำหนดไว้เป็นมาตรฐาน แต่ระยะห่างระหว่างรอยต่อต้องมีอย่างน้อย 2 ม.

4.6.3. สำหรับการเชื่อมข้อต่อท่อ สามารถใช้การเชื่อมทุกประเภท ยกเว้นการเชื่อมด้วยแก๊ส ขึ้นอยู่กับข้อกำหนดของส่วนย่อย 4.10 - 4.12

4.6.4. อนุญาตให้ใช้การเชื่อมแก๊สสำหรับท่อที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางระบุสูงสุด 80 มม. และความหนาของผนังไม่เกิน 4 มม.

4.6.5. เสี้ยนด้านนอกและด้านในท่อหลังจากการเชื่อมแบบสัมผัสจะต้องถูกกำจัดออกโดยใช้วิธีมาตรฐาน

ปลายท่อที่จะเชื่อมด้วยความต้านทานควรทำความสะอาดสิ่งสกปรก น้ำมัน และครีบทั้งภายในและภายนอก ในกรณีนี้ไม่อนุญาตให้แก้ไขข้อบกพร่องต้องตัดข้อต่อที่ชำรุดออก ในพื้นที่ตัดอนุญาตให้ใส่ท่อที่มีความยาวอย่างน้อย 200 มม.

4.6.6. รอยเชื่อมขั้นสุดขีดแต่ละข้อโดยไม่คำนึงถึงวิธีการเชื่อมจะมีเครื่องหมายที่ช่วยให้คุณระบุชื่อของช่างเชื่อมที่ดำเนินงานนี้ได้

ตำแหน่งการทำเครื่องหมายควรตั้งอยู่บนโลหะฐานที่ระยะห่างไม่เกิน 100 มม. จากข้อต่อ

4.6.7. ค่าเบี่ยงเบนจากแนวตั้งฉากของปลายท่อที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกไม่เกิน 100 มม. สัมพันธ์กับแกนท่อไม่ควรเกิน:

• 0.4 มม. - สำหรับการเชื่อมแบบสัมผัส
• 0.6 มม. - สำหรับการเชื่อมอาร์กแก๊สและไฟฟ้า

การเบี่ยงเบนจากแนวตั้งฉากของปลายท่อที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกมากกว่า 100 มม. ต้องเป็นไปตามมาตรฐานมาตรฐาน

4.6.8. การขยายตัวเย็นของปลายท่อเหล็กคาร์บอนเมื่อประกอบเข้ากับท่อที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกไม่เกิน 83 มม. และความหนาของผนังไม่เกิน 6 มม. ในปริมาณไม่เกิน 3% ของเส้นผ่านศูนย์กลางภายในของ ท่อ

4.6.9. การเบี่ยงเบนจากความกลมในสถานที่ที่ท่องอและเส้นผ่านศูนย์กลางภายในแคบลงในบริเวณรอยเชื่อมไม่ควรเกิน 10% ของเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของท่อ ควรตรวจสอบความเบี่ยงเบนจากความกลมสำหรับท่อที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางไม่เกิน 60 มม. โดยมีรัศมีโค้งงอน้อยกว่า 4 เส้นผ่านศูนย์กลางโดยผ่านบอลควบคุมและสำหรับท่ออื่น ๆ โดยการวัดเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก

เส้นผ่านศูนย์กลางของลูกบอลควบคุมถือเป็น:

• 0.9 d - สำหรับท่อที่ไม่มีการโค้งงอยกเว้นท่อที่มีวงแหวนยึด (d - เส้นผ่านศูนย์กลางภายในที่เล็กที่สุดตามจริงของท่อ)
• 0.8 d - สำหรับท่อเชื่อมแบบโค้งงอ ยกเว้นท่อแบบโค้งงอร้อนหรือแบบข้อศอกแบบเชื่อม
• 0.86 d - สำหรับท่องอร้อน
• 0.75 d - สำหรับท่อโค้งงอที่มีข้อศอกเชื่อม

รูปที่ 10 โครงการกำหนดระยะการเคลื่อนที่ของขอบท่อที่ต่อกัน

4.6.10. การกระจัดของขอบ B ของท่อที่มีชน (รูปที่ 10) ในข้อต่อชนจะถูกกำหนดโดยเทมเพลตและเกจวัดความรู้สึกและไม่ควรเกินค่าที่ระบุในตารางที่ 9

ตารางที่ 9. การแทนที่ขอบของท่อที่ต่อกัน

4.6.11. ค่าเบี่ยงเบนจากความตรง D L ของแกนท่อที่ระยะ 200 มม. จากแกนเชื่อม (รูปที่ 11) ถูกกำหนดโดยเทมเพลตและเกจฟีลเลอร์และไม่ควรเกินค่าที่ระบุในตารางที่ 10

รูปที่ 11 โครงการกำหนดความเบี่ยงเบนจากความตรงของแกนท่อ

ตารางที่ 10. การเบี่ยงเบนจากความตรงของแกนท่อ

4.6.12. เมื่อทำการผลิตขดลวดโค้ง (รูปที่ 12, a, c) ค่าเบี่ยงเบนมิติสูงสุดจะเท่ากับ:

• ± 6 มม. - สำหรับ L;
• ± 5 มม. - สำหรับ L1 และ t2;
• ± 4 มม. - สำหรับ t1;
• ± 10 มม. - สำหรับ D.

รูปที่ 12 ขนาดของขดลวดโค้ง

ค่าเบี่ยงเบนสูงสุดของรัศมี R1, R2, R3, R4, เส้นผ่านศูนย์กลาง D1, ระยะพิทช์ t3 (รูปที่ 12, b, c) และการโค้งงอของแกนในตะเข็บการเชื่อมของตัวนำถูกกำหนดไว้ในเอกสารทางเทคนิค

4.6.13. อนุญาตให้เพิ่มค่าเบี่ยงเบนของขนาด L และ L1 (หากขนาดเหล่านี้มากกว่า 6 ม.) 1 มม. สำหรับทุก ๆ ความยาว 1 ม. แต่ไม่เกิน 10 มม. ตลอดความยาวทั้งหมด

4.6.14. การตรวจสอบรอยเชื่อมคอยล์ควรดำเนินการตามข้อกำหนดของส่วนย่อย 6.2 - 6.10

ขอบเขตการตรวจสอบรอยเชื่อมโดยวิธีเอ็กซ์เรย์หรืออัลตราโซนิกเป็นที่ยอมรับไม่น้อยกว่าที่ระบุไว้ในตารางที่ 21 กลุ่มคอยล์ถูกกำหนดตามตารางที่ 1

4.6.15. ก่อนการติดตั้งในภาชนะ คอยล์จะต้องได้รับการทดสอบไฮดรอลิกด้วยแรงดันทดสอบที่ระบุไว้ในเอกสารประกอบ ไม่ควรมีร่องรอยของการรั่วไหลหรือเหงื่อออกเมื่อทำการทดสอบ

4.7. โค้งและท่อ

4.7.1. Bends ต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของมาตรฐานของรัฐและเอกสารทางเทคนิค

4.7.2. การโค้งงอควรทำด้วยมุมดัด 45°, 60°, 90° และ 180°

การโค้งงอจากท่อที่มุม 180° สามารถเชื่อมจากการโค้งงอ 2 อันที่มุม 90° ได้

อนุญาตให้เปลี่ยนมุมโค้งงอได้ในกรณีที่สมเหตุสมผล

4.7.3. การโค้งงอที่สูงชันสามารถทำได้จากท่อและแผ่นโลหะ ไม่อนุญาตให้ใช้ส่วนโค้งในเรือของกลุ่มที่ 1 และกลุ่มที่ 2

4.7.4. ส่วนโค้งรอยเชื่อมแต่ละส่วนจะต้องผ่านการทดสอบแรงดันไฮดรอลิก

การทดสอบทางโค้งด้วยไฮดรอลิกสามารถใช้ร่วมกับการทดสอบท่อด้วยไฮดรอลิกได้

ในกรณีที่สมเหตุสมผล การทดสอบไฮดรอลิกอาจถูกแทนที่ด้วยการควบคุมรอยเชื่อม 100% โดยใช้วิธีการถ่ายภาพรังสีหรืออัลตราโซนิก

4.7.5. ค่าเบี่ยงเบนมิติสูงสุดและความทนทานต่อความเรียบของปลาย D ของส่วนโค้งและท่อโค้งงอไม่ควรเกินค่าที่ระบุในตารางที่ 11

ตารางที่ 11. ค่าเบี่ยงเบนมิติสูงสุดและความทนทานต่อความเรียบสำหรับการโค้งงอและท่อโค้งงอ

รูปที่ 13 โครงการกำหนดขนาดของโค้ง L1, L2, L3, D ขึ้นอยู่กับมุมการดัด

ค่าเบี่ยงเบนสูงสุดของขนาด L1, L2, L3 ของการโค้งงอ (รูปที่ 13) ไม่ควรเกินค่าที่ระบุในตารางที่ 12

ตารางที่ 12. ขีดจำกัดความเบี่ยงเบนของขนาด L1, L2, L3 ของส่วนโค้ง

4.8. การเชื่อม

4.8.1. การเชื่อมตัวถังและการเชื่อมชิ้นส่วนของภาชนะกลุ่ม 1, 2, 3, 4 รวมถึงการเชื่อมอุปกรณ์ภายในหากอยู่ในกลุ่มเหล่านี้ควรดำเนินการโดยช่างเชื่อมที่ได้รับการรับรอง

4.8.2. ขึ้นอยู่กับการออกแบบและขนาด สามารถผลิตภาชนะได้โดยใช้การเชื่อมทางอุตสาหกรรมทุกประเภท ยกเว้นการเชื่อมด้วยแก๊ส อนุญาตให้ใช้การเชื่อมแก๊สกับท่อขดตามข้อกำหนดในข้อ 4.7.3 เท่านั้น

4.8.3. การเชื่อมเรือ (หน่วยประกอบชิ้นส่วน) ควรดำเนินการตามข้อกำหนดข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับการผลิตหรือเอกสารทางเทคโนโลยี

เอกสารทางเทคโนโลยีต้องมีคำแนะนำเกี่ยวกับ:

• เทคโนโลยีสำหรับการเชื่อมวัสดุที่ใช้สำหรับการผลิตภาชนะ (หน่วยประกอบชิ้นส่วน)
• การใช้วัสดุฟิลเลอร์
• ประเภทและขอบเขตการควบคุม
• การทำความร้อนล่วงหน้าและเสริม
• การรักษาความร้อน

4.8.4. การเชื่อมแทคของชุดประกอบและชิ้นส่วนที่ประกอบขึ้นนั้นดำเนินการโดยใช้วัสดุการเชื่อมที่ระบุในเอกสารโดยช่างเชื่อมที่ได้รับการรับรอง

4.8.5. เพื่อป้องกันรอยแตกร้าวจากความเย็น งานเชื่อมในการผลิตภาชนะ (หน่วยประกอบชิ้นส่วน) จะดำเนินการที่อุณหภูมิบวกในห้องอุ่นแบบปิด

การเชื่อมภาชนะ (หน่วยประกอบชิ้นส่วน) ที่ทำจากโครเมียม, โครเมียม - โมลิบดีนัมและเหล็กโครเมียม - วานาเดียม - ทังสเตนควรทำโดยใช้ความร้อนซึ่งโหมดที่กำหนดโดยกระบวนการทางเทคโนโลยี

เมื่อทำงานเชื่อมในพื้นที่เปิด ช่างเชื่อมและบริเวณเชื่อมจะต้องได้รับการปกป้องจากการสัมผัสฝน ลม และหิมะโดยตรง อุณหภูมิโดยรอบต้องไม่ต่ำกว่าที่ระบุไว้ในตารางที่ 13

ตารางที่ 13. อุณหภูมิอากาศโดยรอบเมื่อทำการเชื่อมภาชนะ

วัสดุ	อุณหภูมิอากาศโดยรอบเมื่อเชื่อมโลหะหนา
	ไม่เกิน 16 มม	มากกว่า 16 มม
เหล็กกล้าคาร์บอนที่มีปริมาณคาร์บอนน้อยกว่า 0.24% เหล็กแมงกานีสและแมงกานีสซิลิกอนอัลลอยด์ต่ำ และชั้นหลักของเหล็กเหล่านี้ทำจากเหล็กสองชั้น	ต่ำกว่า 0 °C ถึงลบ 20 °C การเชื่อมโดยไม่ใช้ความร้อน ที่อุณหภูมิต่ำกว่าลบ 20 °C การเชื่อมจะได้รับความร้อนถึง 100 - 200 °C	ต่ำกว่า 0 °C ถึงลบ 20 °C1) การเชื่อมด้วยความร้อนสูงถึง 100 - 200 °C
เหล็กกล้าคาร์บอนที่มีปริมาณคาร์บอนตั้งแต่ 0.24 ถึง 0.28%	ต่ำกว่า 0 °C ถึงลบ 10 °C1) การเชื่อมโดยไม่ให้ความร้อน	ต่ำกว่า 0 °C ถึงลบ 10 °C1) การเชื่อมด้วยความร้อนสูงถึง 100 - 200 °C
เหล็กกล้าโครเมียม-โมลิบดีนัมโลหะผสมต่ำ (เกรด 12Мх, 12хМ, 15хМ) และชั้นหลักของเหล็กเหล่านี้ทำจากเหล็กสองชั้น	ต่ำกว่า 0 °C ถึงลบ 10 °C1) การเชื่อมด้วยความร้อนสูงถึง 250 - 350 °C
เกรดเหล็ก 15X5, 15Р5М, 15Р5ВФ, Р8, Н9М, 12Р8ВФ ฯลฯ	ไม่ต่ำกว่า 0 องศาเซลเซียส
เหล็กกล้าโลหะผสมสูง โครเมียม-นิกเกิล-โมลิบดีนัม และโครเมียม-นิกเกิล ในระดับออสเตนิติก และชั้นที่ทนต่อการกัดกร่อนของเหล็กเหล่านี้ในเหล็กสองชั้น	ต่ำกว่า 0 °C ถึงลบ 20 °C1) การเชื่อมโดยไม่ให้ความร้อน

1) ที่อุณหภูมิต่ำกว่าอุณหภูมิที่กำหนดไม่อนุญาตให้ทำการเชื่อม

4.8.6. รูปแบบของการเตรียมขอบต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของโครงการ

ขอบขององค์ประกอบของภาชนะที่เตรียมไว้สำหรับการเชื่อมควรตัดให้มีความกว้างอย่างน้อย 20 มม. และสำหรับการเชื่อมด้วยไฟฟ้าสแลก - ให้มีความกว้างอย่างน้อย 50 มม. ขอบต้องปราศจากสนิม ตะกรัน น้ำมัน และสารปนเปื้อนอื่นๆ ขอบได้รับการตรวจสอบโดยการตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อระบุข้อบกพร่องของโลหะ การแยกชั้น พระอาทิตย์ตก รอยแตก และสำหรับเหล็กสองชั้น ไม่อนุญาตให้ลอกชั้นที่ทนต่อการกัดกร่อนด้วย

เมื่อความหนาของแผ่นรีดมากกว่า 36 มม. ควรตรวจสอบพื้นที่ที่อยู่ติดกับขอบเพิ่มเติมโดยใช้วิธีอัลตราโซนิคที่มีความกว้างอย่างน้อย 50 มม. เพื่อตรวจจับรอยแตก การหลุดร่อน ฯลฯ

ไม่อนุญาตให้มีข้อบกพร่องที่มีพื้นที่มากกว่า 1,000 mm2 ด้วยความไวของส่วนควบคุม D5E ต่อความยาวของขอบควบคุม 1 ม. อนุญาตให้มีข้อบกพร่องที่บันทึกไว้ไม่เกินสามรายการเมื่อใด ระยะทางขั้นต่ำระหว่างพวกเขา 100 มม.

หากตรวจพบข้อบกพร่องที่ยอมรับไม่ได้ จะมีการแก้ไข ในลักษณะที่กำหนด.

4.8.7. รอยเชื่อมทั้งหมดอยู่ภายใต้การทำเครื่องหมายซึ่งทำให้สามารถระบุช่างเชื่อมที่ดำเนินการตะเข็บเหล่านี้ได้

ทำเครื่องหมายที่ระยะห่าง 20 - 50 มม. จากขอบรอยเชื่อมด้านนอก หากมีการเชื่อมตะเข็บจากด้านนอกและด้านในโดยช่างเชื่อมที่แตกต่างกัน เครื่องหมายจะถูกวางไว้ด้านนอกเท่านั้นโดยใช้เศษส่วน: ในตัวเศษคือเครื่องหมายของช่างเชื่อมที่ด้านนอกของตะเข็บ ในตัวส่วนคือเครื่องหมายของช่างเชื่อมที่อยู่ด้านใน หากข้อต่อเชื่อมของเรือดำเนินการโดยช่างเชื่อมคนหนึ่งก็อนุญาตให้วางเครื่องหมายไว้ใกล้แผ่นหรือในพื้นที่เปิดอื่นได้

สำหรับตะเข็บตามยาว ควรทำเครื่องหมายไว้ที่จุดเริ่มต้นและจุดสิ้นสุดของตะเข็บที่ระยะห่าง 100 มม. จากตะเข็บเส้นรอบวง บนเปลือกที่มีตะเข็บตามยาวยาวน้อยกว่า 400 มม. อนุญาตให้มีหนึ่งเครื่องหมายได้ สำหรับตะเข็บวงกลม ให้ประทับตราที่จุดตัดของตะเข็บวงกลมด้วยตะเข็บตามยาว จากนั้นทุกๆ 2 เมตร แต่ต้องมีตราประทับอย่างน้อย 2 ดวงในแต่ละตะเข็บ อาจติดเครื่องหมายหนึ่งอันไว้บนตะเข็บเส้นรอบวงของเรือที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางไม่เกิน 700 มม. การสร้างตราสินค้าของตะเข็บตามยาวและเส้นรอบวงของเรือที่มีความหนาของผนังน้อยกว่า 4 มม. สามารถทำได้ด้วยอิเล็กโทรกราฟหรือสีที่ลบไม่ออก

สถานที่ประทับตราสินค้าอยู่ในกรอบที่มองเห็นได้ชัดเจนซึ่งทำด้วยสีที่ลบไม่ออก

4.8.8. แทนที่จะทำเครื่องหมายตะเข็บเชื่อมอนุญาตให้แนบไดอะแกรมของตำแหน่งของตะเข็บเข้ากับหนังสือเดินทางของเรือโดยมีข้อบ่งชี้และลายเซ็นต์ของนักแสดง

4.8.9. การกำจัดข้อบกพร่องในรอยเชื่อมควรดำเนินการตามขั้นตอนที่กำหนดไว้

4.9. รอยเชื่อม

4.9.1. เมื่อเชื่อมเปลือกและท่อ ควรใช้การเชื่อมจากพื้นถึงเปลือก ควรใช้การเชื่อมแบบชนที่มีการเจาะเต็ม

อนุญาตให้ใช้มุมและรอยเชื่อมรูปตัว T เมื่อเชื่อมอุปกรณ์ ฟัก ท่อ แผ่นท่อ ก้นแบน และหน้าแปลน

อนุญาตให้ใช้การเชื่อมแบบตักสำหรับเชื่อมแหวนเสริมแรงและองค์ประกอบรองรับ

ไม่อนุญาตให้ใช้มุมและรอยเชื่อมรูปตัว T ในการเชื่อมอุปกรณ์ ฟัก บอส และส่วนอื่น ๆ กับตัวถังที่มีการเจาะที่ไม่สมบูรณ์ (ระยะห่างจากโครงสร้าง):

• ในภาชนะกลุ่ม 1, 2, 3 ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางรูมากกว่า 120 มม. ในภาชนะกลุ่ม 4 และ 5a ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางรูมากกว่า 275 มม.
• ในภาชนะกลุ่ม 1, 2, 3, 4 และ 5a ที่ทำจากเหล็กกล้าแมงกานีสโลหะผสมต่ำและแมงกานีสซิลิกอนที่มีอุณหภูมิผนังต่ำกว่าลบ 30 °C โดยไม่มีการบำบัดความร้อน และต่ำกว่าลบ 40 °C โดยมีการบำบัดความร้อน
• ในภาชนะทุกกลุ่มที่มีไว้สำหรับใช้งานในสภาพแวดล้อมที่ทำให้เกิดการแตกร้าวของการกัดกร่อน โดยไม่คำนึงถึงเส้นผ่านศูนย์กลางของท่อ ยกเว้นในกรณีที่จัดให้มีการเจาะรูในบริเวณที่มีระยะห่างจากโครงสร้าง

ไม่อนุญาตให้ใช้ช่องว่างเชิงโครงสร้างในการเชื่อมต่อหน้าแปลนกับท่อสาขาของเรือที่ทำงานภายใต้ความดันมากกว่า 2.5 MPa (25 kgf/cm2) และที่อุณหภูมิมากกว่า 300 °C และหน้าแปลนที่มีเปลือกและก้นภาชนะ ทำงานภายใต้แรงกดดันมากกว่า 1.6 MPa (16 kgf/cm2) และที่อุณหภูมิสูงกว่า 300 °C ไม่อนุญาตให้มีระยะห่างจากโครงสร้างในรอยเชื่อมเหล่านี้ โดยไม่คำนึงถึงพารามิเตอร์การทำงาน ในภาชนะที่ตั้งใจจะทำงานในสภาพแวดล้อมที่เกิดการแตกร้าวจากการกัดกร่อนจากความเค้น

4.9.2. ตะเข็บเชื่อมของเรือควรอยู่ในตำแหน่งเพื่อให้แน่ใจว่ามีความเป็นไปได้ในการตรวจสอบด้วยสายตาและการควบคุมคุณภาพโดยใช้วิธีการที่ไม่ทำลาย (อัลตราโซนิก, การถ่ายภาพรังสี ฯลฯ ) รวมถึงการกำจัดข้อบกพร่องในนั้น

ไม่อนุญาตให้มีมากกว่าหนึ่งคนในเรือกลุ่ม 1, 2, 3, 4 และ 5a, ไม่เกินสี่คนในเรือกลุ่ม 5b และไม่เกินสองตะเข็บก้นในตัวแลกเปลี่ยนความร้อน สามารถเข้าถึงได้เพื่อการตรวจสอบด้วยสายตาจากด้านเดียวเท่านั้น ตะเข็บต้องทำในลักษณะที่รับประกันการเจาะทะลุตลอดความหนาทั้งหมดของโลหะที่เชื่อม (เช่น การใช้การเชื่อมอาร์กอนอาร์กของรากตะเข็บ วงแหวนรองรับ ข้อต่อล็อค) ความเป็นไปได้ของการใช้วงแหวนสำรองที่เหลือและการเชื่อมต่อล็อคในภาชนะของกลุ่มที่ 1 ควรได้รับการพิสูจน์ในการออกแบบตามขั้นตอนที่กำหนดไว้

4.9.3. รอยเชื่อมตามยาวของภาชนะที่ติดตั้งในแนวนอนควรตั้งอยู่นอกมุมตรงกลาง 140° ของส่วนล่างของร่างกาย ถ้าส่วนล่างไม่สามารถเข้าถึงได้สำหรับการตรวจสอบด้วยสายตา ซึ่งควรระบุไว้ในการออกแบบ

4.9.4. ไม่ควรปิดรอยต่อของภาชนะด้วยส่วนรองรับ ในภาชนะแนวนอนที่รองรับอานและภาชนะแนวตั้งแบบแขวนอนุญาตให้ซ้อนทับรอยเชื่อมเส้นรอบวง (ตามขวาง) ในพื้นที่โดยมีส่วนรองรับที่ความยาวรวมไม่เกิน 0.35 p Dн (Dн คือเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของเรือ) และต่อหน้า ของแผ่นรอง - ความยาวรวมไม่เกิน 0 ,5 p Dн โดยมีเงื่อนไขว่าส่วนที่ทับซ้อนกันของตะเข็บตลอดความยาวทั้งหมดจะถูกควบคุมโดยวิธีเอ็กซ์เรย์หรืออัลตราโซนิก

ไม่อนุญาตให้ทับซ้อนกันของรอยต่อของตะเข็บ

4.9.5. ระยะห่างระหว่างตะเข็บตามยาวของร่างกายของภาชนะแนวนอนและตะเข็บเชื่อมของส่วนรองรับควรใช้ดังนี้:

• ไม่น้อยกว่า - สำหรับภาชนะที่ไม่ผ่านการบำบัดความร้อน (D - เส้นผ่านศูนย์กลางภายในของภาชนะ, S - ความหนาของเปลือก)
• ตามข้อกำหนดข้อ 4.9.6 สำหรับภาชนะที่ได้รับความร้อน

4.9.6. ระยะห่างระหว่างขอบของตะเข็บเชื่อมของอุปกรณ์ภายในและภายนอกและชิ้นส่วนกับขอบของตะเข็บที่ใกล้ที่สุดของตัวเรือนต้องมีความหนาของผนังตัวเรือนอย่างน้อย แต่ไม่น้อยกว่า 20 มม. สำหรับภาชนะที่ทำจากคาร์บอนและโลหะผสมแมงกานีสและแมงกานีสซิลิกอนต่ำที่ผ่านการอบชุบด้วยความร้อนหลังการเชื่อม ระยะห่างระหว่างขอบของตะเข็บเชื่อมของชิ้นส่วนและขอบของตะเข็บที่ใกล้ที่สุดของร่างกายจะต้องมีอย่างน้อย 20 มม. โดยไม่คำนึงถึงความหนาของผนังลำตัว

อนุญาตให้ตัดตะเข็บชนของร่างกายด้วยรอยเชื่อมเนื้อสำหรับเชื่อมอุปกรณ์ภายในและภายนอก (องค์ประกอบรองรับ, แผ่น, แจ็คเก็ต, ฉากกั้น ฯลฯ ) โดยมีเงื่อนไขว่าพื้นที่ที่ทับซ้อนกันของตะเข็บของร่างกายถูกควบคุมโดยการถ่ายภาพรังสีหรืออัลตราโซนิก วิธีการ

เมื่อเชื่อมแหวนทำให้แข็งเข้ากับเปลือก ความยาวรวมของการเชื่อมในแต่ละด้านของแหวนจะต้องมีอย่างน้อยครึ่งหนึ่งของเส้นรอบวง

4.9.7. ตะเข็บตามยาวของเปลือกหอยที่อยู่ติดกันและตะเข็บด้านล่างในภาชนะของกลุ่ม 1, 2, 3 และ 4 ควรเลื่อนสัมพันธ์กันด้วยจำนวนเท่ากับสามเท่าของความหนาขององค์ประกอบที่หนาที่สุด แต่ไม่น้อยกว่า 100 มม. ระหว่างแกนของ ตะเข็บ

ไม่อนุญาตให้เลื่อนหรือเลื่อนตะเข็บที่ระบุโดยสัมพันธ์กันในปริมาณที่น้อยกว่า:

• ในภาชนะที่ทำงานภายใต้ความดันไม่เกิน 1.6 MPa (16 kgf/cm2) และที่อุณหภูมิไม่เกิน 400 °C โดยมีความหนาของผนังไม่เกิน 30 มม. โดยมีเงื่อนไขว่าตะเข็บเหล่านี้จะต้องดำเนินการโดยอัตโนมัติหรือ การเชื่อมด้วยไฟฟ้าสแลกและจุดตัดของตะเข็บควบคุมโดยวิธีเอ็กซ์เรย์หรืออัลตราโซนิกจำนวน 100%
• ในภาชนะกลุ่ม 5a และ 5b โดยไม่คำนึงถึงวิธีการเชื่อม

4.9.8. เมื่อทำการเชื่อม รอยต่อรอยชน ขององค์ประกอบที่มีความหนาต่างกันจำเป็นต้องให้การเปลี่ยนจากองค์ประกอบหนึ่งไปยังอีกองค์ประกอบหนึ่งอย่างราบรื่นโดยค่อยๆ ทำให้องค์ประกอบที่หนาขึ้นบางลง มุมเอียง a ขององค์ประกอบที่มีความหนาต่างกัน (รูปที่ 14, a, b, c, d, f) ไม่ควรเกิน 20° (ความชัน 1: 3) การเชื่อมท่อที่มีความหนาต่างกันสามารถทำได้ตามรูปที่ 14, จ, ฉ ในกรณีนี้ระยะทาง l ต้องมีความหนาอย่างน้อย S แต่ไม่น้อยกว่า 20 มม. และรัศมี r ≥ S2 - S .

อนุญาตให้เชื่อมตะเข็บชนโดยไม่ต้องทำให้องค์ประกอบหนาบางลงเบื้องต้นหากความแตกต่างของความหนาขององค์ประกอบที่เชื่อมต่อไม่เกิน 30% ของความหนาขององค์ประกอบที่บางกว่า แต่ไม่เกิน 5 มม. ในกรณีนี้รูปร่างของตะเข็บควรให้แน่ใจว่าการเปลี่ยนจากองค์ประกอบหนาไปเป็นองค์ประกอบบางเป็นไปอย่างราบรื่น

รูปที่ 14 การรวมองค์ประกอบที่มีความหนาต่างกัน

องค์ประกอบโครงสร้างของข้อต่อชนของชิ้นส่วนหล่อที่มีท่อ แผ่น และการตีขึ้นรูปที่มีความหนาต่างกัน ควรดำเนินการตามการออกแบบหรือข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับเรือ (หน่วยประกอบ ชิ้นส่วน)

4.9.9. ในภาชนะที่ทำจากเหล็กสองชั้น การเอียงจะดำเนินการจากด้านข้างของชั้นหลัก

4.9.10. การกระจัดของขอบ B ของแผ่น (รูปที่ 15) วัดตามพื้นผิวตรงกลางในข้อต่อชนที่กำหนดความแข็งแรงของภาชนะไม่ควรเกิน B = 0.1 S แต่ไม่เกิน 3 มม. (S คือขนาดที่เล็กที่สุด ความหนาของแผ่นที่เชื่อม)

การเคลื่อนตัวของขอบในการเชื่อมเส้นรอบวงโดยการเชื่อมด้วยไฟฟ้าสแลกไม่ควรเกิน 5 มม. การกระจัดของขอบในตะเข็บเส้นรอบวงของภาชนะ monometallic เช่นเดียวกับในตะเข็บเส้นรอบวงและตามยาวของภาชนะ bimetallic จากด้านข้างของชั้นที่ทนต่อการกัดกร่อนไม่ควรเกินค่าที่ระบุในตารางที่ 14

การกระจัดของขอบของช่องว่างด้านล่างที่เชื่อมไม่ควรเกิน 0.1 S แต่ไม่เกิน 3 มม. (S คือความหนาของแผ่น) และพื้นทำจากเหล็กสองชั้นที่ด้านข้างของชั้นหุ้มไม่ควรเกิน ค่าที่ระบุในตารางที่ 14

รูปที่ 15 การผสมขอบ

4.9.11. ข้อต่อชนที่กำหนดความแข็งแรงของเรือควรรวมถึงตะเข็บตามยาวของเปลือกหอย ตะเข็บคอร์ดและตะเข็บเส้นเมอริเดียนของก้นนูน

4.9.12. เมื่อทำการวัดการกระจัด B ของขอบของแผ่นความหนา S และ S1 ในข้อต่อชน ควรคำนึงถึงว่า

โดยที่ B1 n B2 คือระยะห่างระหว่างขอบของแผ่นงาน

ตารางที่ 14 การเคลื่อนตัวของขอบในรอยเชื่อมเส้นรอบวงของภาชนะที่กระทำโดยการเชื่อมทุกประเภท ยกเว้นอิเล็กโตรสแล็ก

1) ขึ้นอยู่กับพื้นผิวที่มีความลาดเอียง 1: 3 บนพื้นผิวข้อต่อสำหรับรอยเชื่อมที่มีระยะเยื้องขอบมากกว่า 5 มม.

ตารางที่ 15. การชดเชยขอบสูงสุดที่อนุญาตในรอยต่อชนของเปลือกและก้น

4.9.13. ค่าชดเชย (เชิงมุม) f ของขอบ (รูปที่ 16) ในข้อต่อรอยชนไม่ควรเกิน f = 0.1 S + 3 มม. แต่ไม่เกินค่าที่สอดคล้องกันสำหรับองค์ประกอบที่ระบุในตารางที่ 15 ขึ้นอยู่กับเส้นผ่านศูนย์กลางภายใน D ของเปลือกหอยและก้น ( S - ความหนาของเปลือกหรือด้านล่าง).

รูปที่ 16 การควบคุมการเคลื่อนตัวของขอบของรอยเชื่อมตามยาวและเส้นรอบวง

การเยื้อง (ความเป็นมุม) ของขอบในรอยต่อเชื่อมตามยาวของเปลือกหอยและก้นทรงกรวย รอยต่อเชื่อมชนของก้นกลีบถูกกำหนดโดยเทมเพลตที่ยาว 1/6 D (รูปที่ 16, a, b) และในข้อต่อรอยเชื่อมตามเส้นรอบวงของเปลือกหอย และก้นทรงกรวย - ด้วยไม้บรรทัดยาว 200 มม. (รูปที่ 16, c, d) การชดเชย (เชิงมุม) ของขอบถูกกำหนดโดยไม่คำนึงถึงการเสริมแรงของตะเข็บ

4.9.14. รูปร่างและขนาดของตะเข็บต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของมาตรฐานสำหรับตะเข็บเชื่อมหรือเอกสารทางเทคนิค เมื่อทำข้อต่อชนจะไม่อนุญาตให้แก้ไขรอยเชื่อมหากความเบี่ยงเบนในขนาดของลูกปัด (ความกว้างและความสูง) ไม่เกิน 30% ของขนาดที่กำหนดไว้ในมาตรฐานสำหรับการเชื่อมประเภทนี้

4.9.15. เมื่อปกป้ององค์ประกอบของภาชนะจากการกัดกร่อนโดยการเคลือบผิว ความหนาของชั้นที่สะสมหลังการบำบัดเชิงกลจะถูกระบุในการออกแบบ

สำหรับพื้นผิวปิดผนึกภายในของหน้าแปลนและท่อข้อต่อ ความหนาของชั้นที่สะสมจะต้องสอดคล้องกับความหนาที่ระบุในข้อ 4.5.1

4.9.16. สำหรับภาชนะที่ทำจากเหล็กที่ทนต่อการกัดกร่อน อนุญาตให้กำจัดแรงเชื่อมที่สัมผัสกับสิ่งแวดล้อมระหว่างการใช้งานได้หากมีคำแนะนำเกี่ยวกับสิ่งนี้ในการออกแบบ

4.9.17. การเชื่อมต่อแบบเชื่อมระหว่างเหล็กเพิร์ลไลติกกับเหล็กออสเทนนิติกสามารถจัดให้มีได้ในการออกแบบภายใต้เงื่อนไขต่อไปนี้:

• ความหนาของวัสดุที่จุดเชื่อมข้อต่อไม่ควรเกิน 36 มม. สำหรับเหล็กกล้าคาร์บอนและ 30 มม. สำหรับเหล็กแมงกานีส - ซิลิคอน (เกรด 16GS, 17GS, 09G2S เป็นต้น)
• สภาพแวดล้อมไม่ควรทำให้เกิดการแตกร้าวของการกัดกร่อน

4.9.18. เทคโนโลยีการเชื่อม คุณภาพ และการควบคุมรอยเชื่อมที่ทำจากเหล็กที่ไม่เหมือนกันจะต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของเอกสารด้านกฎระเบียบและทางเทคนิคเพื่อความปลอดภัยในอุตสาหกรรม

4.9.19. การเชื่อมและการถอดชิ้นส่วนเสริม (อุปกรณ์ประกอบ การยึดชั่วคราว ฯลฯ) ดำเนินการตามเอกสารทางเทคนิค การเชื่อม (การกำจัด) องค์ประกอบดำเนินการโดยช่างเชื่อมที่ได้รับอนุญาตให้เชื่อมผลิตภัณฑ์นี้

การเชื่อม (การถอด) ตัวยึดชั่วคราวหลังการเชื่อมผลิตภัณฑ์หลักควรดำเนินการโดยใช้เทคโนโลยีที่ช่วยขจัดการก่อตัวของรอยแตกร้าวและบริเวณที่แข็งตัวในโลหะของผลิตภัณฑ์

4.10. ข้อกำหนดสำหรับคุณภาพของรอยเชื่อม

4.10.1. สมบัติทางกลของรอยเชื่อมต้องไม่ต่ำกว่ามาตรฐานที่กำหนดในตารางที่ 16

4.10.2. ความแข็งของโลหะเชื่อมในชั้นป้องกันการกัดกร่อนของรอยต่อรอยของภาชนะที่ทำจากเหล็กสองชั้นไม่ควรเกิน HB 220

4.10.3. ตัวบ่งชี้คุณสมบัติทางกลของรอยเชื่อมในแง่ของความต้านทานแรงดึงและมุมการดัดถูกกำหนดให้เป็นค่าเฉลี่ยเลขคณิตของผลการทดสอบของแต่ละตัวอย่าง ผลลัพธ์โดยรวมถือว่าไม่เป็นที่น่าพอใจหากอย่างน้อยหนึ่งตัวอย่างมีค่าความต้านทานแรงดึงมากกว่า 7% และมุมดัดงอต่ำกว่ามาตรฐานที่กำหนดในตารางที่ 16 มากกว่า 10% เมื่อทำการทดสอบการดัดงอด้วยแรงกระแทกจะถือว่าผลลัพธ์ ไม่น่าพอใจหากอย่างน้อยหนึ่งตัวอย่างจากตัวอย่างแสดงค่าต่ำกว่ามาตรฐานที่ระบุในตารางที่ 16

อนุญาตให้ได้รับค่าความต้านทานแรงกระแทกอย่างน้อย 25 J/cm 2 (2.5 kgf m/cm 2) ในหนึ่งตัวอย่างที่อุณหภูมิลบ 40 °C และต่ำกว่า

4.10.4. ประเภทของการทดสอบและมาตรฐานการรับประกันคุณสมบัติทางกลสำหรับความต้านทานแรงดึงชั่วคราวและความต้านทานแรงกระแทกของรอยเชื่อมชนของ "แผ่น + การตี", "แผ่น + การหล่อ", "การตี + การตีขึ้นรูป", "การตี + ท่อ", "การตี + ยาว ผลิตภัณฑ์รีด” จะต้องเป็นไปตามข้อกำหนดสำหรับวัสดุที่มีคุณสมบัติทางกลต่ำกว่า

การควบคุมคุณสมบัติทางกล ตลอดจนการตรวจสอบทางโลหะวิทยาหรือการทดสอบความต้านทานต่อการกัดกร่อนตามขอบเกรนของตัวอย่างสารประกอบเหล่านี้จัดทำโดยผู้พัฒนาเอกสารทางเทคนิค

ตารางที่ 16. มาตรฐานขั้นต่ำสำหรับคุณสมบัติทางกลของรอยเชื่อม

คุณสมบัติทางกล	สำหรับเหล็กกล้าคาร์บอน	สำหรับเหล็กกล้าแมงกานีสอัลลอยด์ต่ำและเหล็กกล้าแมงกานีสซิลิกอน	สำหรับโครเมียม โครเมียม-โมลิบดีนัม และเหล็กกล้าโครเมียม-วาเนเดียม-ทังสเตน	สำหรับเหล็กกล้าออสเทนนิติก-เฟอริติก	สำหรับเหล็กกล้าออสเทนนิติก
ความต้านทานแรงดึงที่ 20 °C	ไม่ต่ำกว่าค่าความต้านทานแรงดึงต่ำสุดของโลหะฐานตามมาตรฐานหรือข้อกำหนดเฉพาะของเกรดเหล็กที่กำหนด
ค่าต่ำสุดของความทนแรงกระแทก J/cm2 (kgf m/cm2):
ก) ที่อุณหภูมิ 20 °C
ในตัวอย่าง KCU	50 (5,0)	50 (5,0)	50 (5,0)	40 (4,0)	-
ในตัวอย่าง KCV	35 (3,5)	35 (3,5)	35 (3,5)	30 (3,0)	-
b) ที่อุณหภูมิต่ำกว่าลบ 20 °C
ในตัวอย่าง KCU	30 (3,0)	30 (3,0)	30 (3,0)	30 (3,0)
ในตัวอย่าง KCV	20 (2,0)	20 (2,0)	20 (2,0)	20 (2,0)
มุมดัดขั้นต่ำ องศา:
มีความหนาไม่เกิน 20 มม	100	80	50	80	100
ด้วยความหนามากกว่า 20 มม	100	80	40	60	100
ความแข็งของโลหะเชื่อมของรอยเชื่อม, HB, ไม่มีอีกแล้ว	-	-	240	220	200
ช่องว่างระหว่างพื้นผิวที่อัดได้เมื่อทำให้ข้อต่อชนแบน	ไม่ต่ำกว่ามาตรฐานที่กำหนดโดยเอกสารเชิงบรรทัดฐานและทางเทคนิคสำหรับท่อ

สำหรับรอยเชื่อมประเภท “แผ่น + การตีขึ้นรูป”, “แผ่น + การหล่อ”, “การตี + การตี”, “การตี + ท่อ”, “การตี + เหล็กเส้น” มุมดัดจะต้องไม่น้อยกว่า:

• 70° - สำหรับเหล็กกล้าคาร์บอนและเหล็กกล้าออสเทนนิติก
• 50° - สำหรับเหล็กกล้าแมงกานีสอัลลอยด์ต่ำและเหล็กกล้าแมงกานีสซิลิกอน เหล็กกล้าอัลลอยด์สูงประเภทออสเทนนิติก-เฟอร์ริติก
• 30° - สำหรับเหล็กกล้าอัลลอยด์ต่ำและอัลลอยด์ปานกลาง (โครเมียมและโครเมียม-โมลิบดีนัม) และเหล็กกล้าเฟอร์ริติกอัลลอยด์สูง

4.10.5. ความแข็งของโลหะเชื่อมของรอยเชื่อมที่ทำจากเหล็กเกรด 12ММ ซึ่งทำโดยการเชื่อมอาร์กไฟฟ้าแบบแมนนวลด้วยอิเล็กโทรดที่ประกอบด้วยวานาเดียมไม่ควรเกิน 260 HB โดยมีเงื่อนไขว่าการยืดตัวสัมพัทธ์ของโลหะเชื่อมจะต้องไม่น้อยกว่า 18% . ความแข็งของโลหะเชื่อมของรอยเชื่อมที่ทำจากเหล็กเกรด 15X5MU ไม่ควรเกิน 270 HB ความแข็งของชั้นทรานซิชันในรอยเชื่อมของเหล็กสองชั้นไม่ควรเกิน 220 HB เมื่อวัดจากตัวอย่างควบคุม

4.10.6. ความต้านทานการกัดกร่อนของรอยเชื่อมต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของการออกแบบหรือเอกสารทางเทคนิคอื่น ๆ สำหรับเรือ (ชุดประกอบชิ้นส่วน)

4.10.7. ไม่อนุญาตให้มีข้อบกพร่องภายนอกต่อไปนี้ในข้อต่อการเชื่อม:

• รอยแตกทุกประเภทและทิศทาง
• รูพรุนและความพรุนของพื้นผิวด้านนอกของตะเข็บ
• บั่นทอน;
• เงินฝาก การเผาไหม้ และหลุมอุกกาบาตที่ยังไม่ละลาย
• การกระจัดและการกระจัดร่วมของขอบขององค์ประกอบที่เชื่อมเกินมาตรฐานที่กำหนด
• การไม่ปฏิบัติตามรูปร่างและขนาดตามข้อกำหนดของมาตรฐาน ข้อกำหนดทางเทคนิค หรือการออกแบบ
• รูขุมขนเกินขอบเขตที่กำหนดโดยตารางที่ 17;
• ความขรุขระของพื้นผิวและความลึกของรอยกดระหว่างลูกกลิ้งตะเข็บ เกินความทนทานต่อการเสริมความสูงของตะเข็บ

อนุญาตให้ใช้การตัดส่วนล่างเฉพาะในภาชนะกลุ่ม 3, 4, 5a และ 5b ซึ่งมีไว้สำหรับใช้งานที่อุณหภูมิสูงกว่า 0 °C ในเวลาเดียวกันความลึกไม่ควรเกิน 5% ของความหนาของผนัง แต่ไม่เกิน 0.5 มม. และความยาวไม่ควรเกิน 10% ของความยาวตะเข็บ

ในกรณีที่สมเหตุสมผล อนุญาตให้ใช้รอยฉีกขาดขนาดเล็กแต่ละอันที่มีความยาวไม่เกิน 2 มม. ในข้อต่อเชื่อมที่ทำจากเหล็กและโลหะผสมเกรด 03H21Н21М4ГБ, 03хН28МДТ, 06х28МДТ โดยต้องได้รับการอนุมัติในลักษณะที่กำหนด

4.10.8. ไม่อนุญาตให้มีข้อบกพร่องภายในต่อไปนี้ในรอยเชื่อม:

• รอยแตกทุกประเภทและทุกทิศทาง รวมถึงรอยแตกขนาดเล็กที่ระบุในระหว่างการวิจัยขนาดเล็ก
• รูทวาร;
• การกระจัดของชั้นหลักและชั้นหุ้มในรอยต่อรอยของเหล็กสองชั้นนั้นสูงกว่าบรรทัดฐานที่กำหนดโดยกฎเหล่านี้
• ขาดการเจาะ (ขาดฟิวชั่น) ที่อยู่ในหน้าตัดของรอยเชื่อม
• การเสริมความแข็งแกร่งของรอยต่อการเปลี่ยนแปลง (รูปที่ 17) ในรอยเชื่อมของเหล็กสองชั้นเหนือเส้นแยกชั้นมากกว่า 0.3 S (S คือความหนาของชั้นหุ้ม, S1 คือความหนาของแผ่น)

รูปที่ 17 การเสริมแรงของรอยต่อการเปลี่ยนแปลงในรอยเชื่อมของเหล็กสองชั้น

การรวมรูพรุน ตะกรัน และทังสเตน ที่ระบุโดยวิธีเอ็กซ์เรย์ เกินขีดจำกัดที่กำหนดโดยระดับข้อบกพร่องที่อนุญาตของรอยเชื่อมตามตารางที่ 18 หรือระบุโดยวิธีอัลตราโซนิก

ตารางที่ 18. ระดับความบกพร่องของรอยเชื่อม

4.10.9. การประเมินข้อบกพร่องเดี่ยว (รูพรุนและการรวม) ตามความกว้าง (เส้นผ่านศูนย์กลาง) ที่มีความหนาขององค์ประกอบเชื่อมสูงถึง 45 มม. รวมถึงโซ่โดยไม่คำนึงถึงความหนาขององค์ประกอบเชื่อมสามารถประเมินได้ตามมาตรฐานคลาส 4 แทน ของชั้น 3 ชั้น 5 แทนชั้น 4 ชั้น 6 แทนชั้น 5 ชั้น 7 แทนชั้น 6 รูเดี่ยวและการรวมสำหรับรอยเชื่อมเส้นรอบวงที่มีความหนาไม่เกิน 10 มม. ทำโดยการเชื่อมอาร์กไฟฟ้าด้วยมือ อาจได้รับการประเมินตามประเภท 5

4.10.10. อนุญาตให้ขาดการเจาะภายในในพื้นที่ซึ่งอยู่ในบริเวณปิดตะเข็บรากโดยมีความลึกไม่เกิน 10% ของความหนาของผนังลำตัว แต่ไม่เกิน 2 มม. และความยาวรวมไม่เกิน 5% ของความยาวตะเข็บ:

• ที่มุมสองด้านและข้อต่อ T-weld ที่มีการเจาะท่อเต็มที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางภายในไม่เกิน 250 มม.
• ในรอยเชื่อมของภาชนะกลุ่ม 2, 3, 4, 5a และ 5b ซึ่งมีไว้สำหรับการใช้งานในสภาพแวดล้อมที่ไม่ทำให้เกิดการกัดกร่อนของไฮโดรเจนและไฮโดรเจนซัลไฟด์

อนุญาตให้ขาดการเจาะที่รากของตะเข็บที่มีความลึก (สูง) ไม่เกิน 10% ของความหนาระบุขององค์ประกอบที่จะเชื่อม แต่ไม่เกิน 2 มม. และความยาวรวมไม่เกิน 20% ของ ความยาวของตะเข็บ:

• ในข้อต่อแบบเชื่อมชนแบบวงแหวน สามารถเข้าถึงได้สำหรับการเชื่อมเพียงด้านเดียวและทำโดยไม่มีวงแหวนรองรับ ในภาชนะกลุ่ม 4 และ 5b ที่มุ่งหมายสำหรับการทำงานที่อุณหภูมิสูงกว่า 0 °C เช่นเดียวกับในขดลวด
• ในรอยต่อเชื่อมมุมของภาชนะกลุ่ม 4 และ 5b ซึ่งมุ่งหมายสำหรับการใช้งานที่อุณหภูมิสูงกว่า 0 °C

4.11. การรักษาความร้อน

4.11.1. เรือ (หน่วยประกอบ ชิ้นส่วน) ที่ทำจากเหล็กกล้าคาร์บอนและโลหะผสมต่ำ (ยกเว้นเหล็กที่ระบุไว้ในข้อ 4.11.4) ที่ผลิตโดยใช้การเชื่อม การตอก หรือการรีด จะต้องได้รับการบำบัดความร้อน หาก:

ก) ความหนาของผนังของชิ้นส่วนทรงกระบอกหรือทรงกรวย ก้น หน้าแปลน หรือท่อของภาชนะ ณ จุดเชื่อมต่อที่มีการเชื่อมมากกว่า 36 มม. สำหรับเหล็กกล้าคาร์บอน และมากกว่า 30 มม. สำหรับเหล็กแมงกานีสโลหะผสมต่ำและเหล็กแมงกานีสซิลิกอน (เกรด 16GS, 09G2S, 17G1S, 10G2 ฯลฯ);

b) ความหนาของผนังระบุ S ขององค์ประกอบทรงกระบอกหรือทรงกรวยของภาชนะ (หัวฉีด) ที่ทำจากเหล็กแผ่นโดยการรีด (ปั๊ม) เกินค่าที่คำนวณโดยสูตร

ส = 0.009 (D + 1200)

โดยที่ D คือเส้นผ่านศูนย์กลางภายในขั้นต่ำขององค์ประกอบ mm

ข้อกำหนดนี้ใช้ไม่ได้กับเสื้อมีปีก

c) เรือ (หน่วยประกอบ ชิ้นส่วน) มีไว้สำหรับใช้ในสภาพแวดล้อมที่ทำให้เกิดการแตกร้าวของการกัดกร่อน (แอมโมเนียเหลว น้ำแอมโมเนีย สารละลายโซเดียมและโพแทสเซียมกัดกร่อน โซเดียมไนเตรต โพแทสเซียม แอมโมเนียม แคลเซียม เอทานอลเอมีน กรดไนตริก ฯลฯ ) และมีข้อบ่งชี้ในโครงการนี้

d) ก้นภาชนะและส่วนประกอบต่างๆ โดยไม่คำนึงถึงความหนา โดยการปั๊มเย็นหรือขนาบข้างด้วยความเย็น

e) ความต้องการการบำบัดความร้อนเป็นสิ่งที่สมเหตุสมผลในโครงการ

4.11.2. เพื่อบรรเทาความเค้นตกค้างตามข้อกำหนดของย่อหน้าย่อย "a", "b" ในกรณีที่สมเหตุสมผลอนุญาตให้ใช้วิธีการอื่นแทนการบำบัดความร้อนเช่นวิธีการเปลี่ยนรูปพลาสติก

4.11.3. ข้อต่อเชื่อมที่ทำจากคาร์บอน แมงกานีสโลหะผสมต่ำ แมงกานีสซิลิกอน และเหล็กกล้าโครเมียม-โมลิบดีนัมที่ทำโดยการเชื่อมด้วยไฟฟ้าสแลกจะต้องผ่านกระบวนการทำให้เป็นมาตรฐานและการอบคืนตัวสูง ยกเว้นกรณีที่ระบุไว้ในเอกสารประกอบ

เมื่อการเชื่อมด้วยไฟฟ้าสแลกของช่องว่างของชิ้นส่วนที่ประทับและรีดที่ทำจากเหล็กเกรด 16GS, 09G2S และ 10G2S1 ซึ่งมีไว้สำหรับการทำงานที่อุณหภูมิไม่ต่ำกว่าลบ 40 °C การทำให้เป็นมาตรฐานสามารถรวมกับการให้ความร้อนสำหรับการปั๊มโดยที่จุดสิ้นสุดของการปั๊มที่อุณหภูมิไม่ ต่ำกว่า 700 องศาเซลเซียส

4.11.4. เรือ (หน่วยประกอบ ชิ้นส่วน) ที่ทำจากเหล็กเกรด 12МH, 12AHМ, 15AHМ, 12AH1МФ, 10MX2М1А-А, 10MX2ГНМ, 15AH2МFA-А, 1MX2М1, 15X5, HU8, 15х5М, 15х5ВФ, 12х8ВФ, XX9М และจากเหล็กสองชั้น ด้วย ชั้นฐานของเหล็กเกรด 12Мх, 12хМ, 20х2М ซึ่งต้องผ่านการเชื่อมจะต้องได้รับการบำบัดความร้อนโดยไม่คำนึงถึงเส้นผ่านศูนย์กลางและความหนาของผนัง

4.11.5. เรือ (หน่วยประกอบ ชิ้นส่วน) ที่ทำจากเหล็กเกรด 08х18Н10Т, 08х18Н12Б และเหล็กกล้าออสเทนนิติกอื่น ๆ ที่มีความเสถียรด้วยไทเทเนียมหรือไนโอเบียม มีไว้สำหรับการใช้งานในสภาพแวดล้อมที่ทำให้เกิดการแตกร้าวของการกัดกร่อน เช่นเดียวกับที่อุณหภูมิสูงกว่า 350 °C ในสภาพแวดล้อมที่ทำให้เกิดการกัดกร่อนตามขอบเกรน ต้องผ่านกระบวนการใช้ความร้อนตามที่กำหนดในโครงการ

4.11.6. ความต้องการและประเภทของการรักษาความร้อนของเรือ (หน่วยประกอบชิ้นส่วน) ที่ทำจากเหล็กสองชั้นจะพิจารณาตามข้อกำหนดของย่อหน้า 4.11.1 (ก, ข, ง, อี), 4.11.3, 4.11.4

เมื่อกำหนดความหนาขององค์ประกอบที่จะเชื่อมจะคำนึงถึงความหนาทั้งหมดของเหล็กสองชั้นด้วย

หากมีข้อกำหนดในโครงการสำหรับการต้านทานต่อการกัดกร่อนตามขอบเกรนเทคโนโลยีการเชื่อมและระบบการรักษาความร้อนของรอยเชื่อมของเหล็กสองชั้นจะต้องรับประกันความต้านทานของรอยเชื่อมของชั้นที่ทนต่อการกัดกร่อนต่อการกัดกร่อนตามขอบเกรน

4.11.7. ก้นและชิ้นส่วนทำจากคาร์บอนและเหล็กกล้าแมงกานีส-ซิลิกอนโลหะผสมต่ำ ประทับตราร้อน (รีด) โดยมีปลายปั๊ม (กลิ้ง) ที่อุณหภูมิไม่ต่ำกว่า 700 °C รวมทั้งก้นและชิ้นส่วนทำจากออสเทนนิติก โครเมียม-นิกเกิล เหล็กที่ตีขึ้นรูป (รีด) ที่อุณหภูมิไม่ต่ำกว่า 850 องศาเซลเซียส จะไม่ผ่านการอบชุบด้วยความร้อน เว้นแต่จะมีข้อกำหนดพิเศษกับวัสดุเหล่านี้

ก้นและองค์ประกอบประทับร้อน (รีด) อื่น ๆ ที่ทำจากเหล็กเกรด 09G2S, 10G2S1 ซึ่งทำงานที่อุณหภูมิตั้งแต่ลบ 41 ° C ถึงลบ 70 ° C ควรได้รับการบำบัดด้วยความร้อน - การทำให้เป็นมาตรฐานหรือการชุบแข็งและการแบ่งเบาบรรเทาสูง

ด้านล่างและองค์ประกอบอื่น ๆ ที่ทำจากเหล็กกล้าโลหะผสมต่ำเกรด 12khМ และ 12Мkh ประทับตรา (รีด) ร้อนโดยสิ้นสุดการตอก (กลิ้ง) ที่อุณหภูมิไม่ต่ำกว่า 800 ° C สามารถนำไปอบคืนสภาพได้เท่านั้น (โดยไม่ต้องทำให้เป็นมาตรฐาน)

เทคโนโลยีสำหรับการผลิตพื้นและชิ้นส่วนที่มีการประทับตราอื่นๆ จะต้องมีคุณสมบัติทางกลที่จำเป็นตามที่ระบุไว้ในมาตรฐานหรือข้อกำหนดทางเทคนิค และหากมีข้อกำหนดในโครงการ จะต้องมีความต้านทานต่อการกัดกร่อนตามขอบเกรน

4.11.8. ความเป็นไปได้ของการรวมการทำให้เป็นมาตรฐานเข้ากับการให้ความร้อนสำหรับการปั๊มร้อนของหัวเหล็กที่ทำงานที่อุณหภูมิตั้งแต่ลบ 41 °C ถึงลบ 70 °C จะถูกกำหนดในกรณีที่สมเหตุสมผล

4.11.9. ไม่อนุญาตให้ใช้ความร้อนกับหัวประทับตราร้อนที่ทำจากเหล็กกล้าออสเทนนิติกที่มีอัตราส่วนเส้นผ่านศูนย์กลางภายในต่อความหนาของผนังมากกว่า 28 เว้นแต่ว่ามีวัตถุประสงค์เพื่อใช้งานในสภาพแวดล้อมที่ทำให้เกิดการแตกร้าวจากการกัดกร่อนจากความเค้น

4.11.10. ก้นและองค์ประกอบอื่นๆ ที่ทำจากเหล็กกล้าออสเทนนิติกที่ทนต่อการกัดกร่อนโดยการขึ้นรูปเย็นหรือการจับหน้าแปลนเย็นควรได้รับการบำบัดด้วยความร้อน (การอบอ่อนแบบออสเทนนิติกหรือการทำให้เสถียร) หากมีจุดประสงค์เพื่อใช้งานในสภาพแวดล้อมที่ทำให้เกิดการแตกร้าวของการกัดกร่อน ในกรณีอื่น ๆ การรักษาความร้อนอาจไม่สามารถทำได้หากการยืดตัวของแรงดึงสัมพัทธ์ในสถานะเริ่มต้นของโลหะไม่น้อยกว่า 30% และระดับของการเสียรูปในสถานะเย็นไม่เกิน 15%

4.11.11. ส่วนที่โค้งงอของท่อที่ทำจากคาร์บอนและเหล็กกล้าโลหะผสมต่ำที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกมากกว่า 36 มม. จะต้องได้รับการบำบัดความร้อนหากอัตราส่วนของรัศมีการดัดเฉลี่ยต่อเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกที่ระบุของท่อน้อยกว่า 3.5 และอัตราส่วน ของความหนาระบุของผนังท่อถึงเส้นผ่านศูนย์กลางระบุเกิน 0.05

4.11.12. การเชื่อมอุปกรณ์ภายในและภายนอกกับภาชนะที่ได้รับการบำบัดความร้อนจะต้องดำเนินการก่อนการบำบัดความร้อนของภาชนะ

อนุญาตให้เชื่อมอุปกรณ์ภายในและภายนอกโดยไม่ต้องให้ความร้อนในภายหลังกับภาชนะที่ได้รับความร้อนตามข้อกำหนดในข้อ 4.11.1 (a, b) โดยมีเงื่อนไขว่าขนาดของขาเชื่อมไม่เกิน 8 มม.

อนุญาตให้เชื่อมอุปกรณ์ภายนอกบนไซต์การติดตั้งกับวัสดุบุผิวพิเศษที่เชื่อมกับตัวถังและผ่านการบำบัดความร้อนร่วมกับอุปกรณ์นั้นโดยไม่ต้องผ่านการบำบัดความร้อนของรอยเชื่อมการติดตั้งในภายหลัง

4.11.13. อนุญาตให้ใช้ความร้อนเฉพาะจุดของรอยต่อของภาชนะในระหว่างนั้นควรให้ความร้อนและความเย็นสม่ำเสมอตลอดความยาวทั้งหมดของตะเข็บและโซนที่อยู่ติดกันของโลหะฐาน

ความกว้างของโซนทำความร้อนถูกกำหนดตามข้อกำหนดของเอกสารด้านกฎระเบียบและทางเทคนิคเพื่อความปลอดภัยในอุตสาหกรรม

4.11.14. การอบชุบด้วยความร้อนตามปริมาตรจะดำเนินการในเตาเผาหรือโดยการให้ความร้อนแก่ภาชนะ (หน่วยประกอบ ชิ้นส่วน) โดยการนำสารหล่อเย็นเข้าไปในช่องภายใน

ในเวลาเดียวกัน มีการใช้มาตรการเพื่อปกป้องเรือ (หน่วยประกอบ ชิ้นส่วน) จากการเสียรูปที่เกิดจากความร้อนสูงเกินไปในท้องถิ่น การติดตั้งเรือที่ไม่เหมาะสม และการกระทำของน้ำหนักของเรือเอง

4.11.15. คุณสมบัติของโลหะของเปลือก, ก้น, ท่อ, ตะแกรงหลังจากผ่านการบำบัดความร้อนทั้งหมดจะต้องเป็นไปตามข้อกำหนดที่กำหนดไว้

ไม่จำเป็นต้องควบคุมคุณสมบัติทางกลของโลหะฐานหากอุณหภูมิการอบคืนตัวของโลหะไม่เกิน:

• 650 °C - สำหรับเหล็กเกรด St3, 20K, 16GS, 09G2S;
• 710 °C - สำหรับเหล็กเกรด 12НМ, 12Мх

หากองค์ประกอบของภาชนะที่ทำจากคาร์บอนและเหล็กกล้าโลหะผสมต่ำต้องผ่านการทำให้เป็นมาตรฐานหรือการทำให้เป็นมาตรฐานและการอบคืนตัวตามมา หรือการชุบแข็งและการอบคืนตัวในภายหลัง จะทำการทดสอบการดัดงอด้วยแรงกระแทกเท่านั้นที่อุณหภูมิการทำงานของภาชนะต่ำกว่า 0 °C

2. ส่งกฎสำหรับการออกแบบการผลิตและการยอมรับภาชนะและอุปกรณ์เหล็กเชื่อมไปที่ การลงทะเบียนของรัฐไปยังกระทรวงยุติธรรม สหพันธรัฐรัสเซีย.

กฎ
การออกแบบ การผลิต และการยอมรับภาชนะและอุปกรณ์ที่ทำจากเหล็กเชื่อม
ปบี 03-584-03
(อนุมัติโดยมติของรัฐการขุดและการกำกับดูแลด้านเทคนิคของสหพันธรัฐรัสเซียลงวันที่ 10 มิถุนายน 2546 N 81)

1.1. กฎเหล่านี้สำหรับการออกแบบการผลิตและการยอมรับภาชนะและอุปกรณ์ที่ทำจากเหล็กเชื่อมกำหนดข้อกำหนดที่มุ่งสร้างความมั่นใจในความปลอดภัยทางอุตสาหกรรมการป้องกันอุบัติเหตุและกรณีการบาดเจ็บทางอุตสาหกรรมระหว่างการทำงานของภาชนะและอุปกรณ์ที่ทำจากเหล็กเชื่อม

1.2. กฎได้รับการพัฒนาตามวันที่ 21 กรกฎาคม 1997 N 116-FZ "เกี่ยวกับความปลอดภัยทางอุตสาหกรรมของอันตราย สิ่งอำนวยความสะดวกการผลิต"(รวบรวมกฎหมายของสหพันธรัฐรัสเซีย พ.ศ. 2540 N 30. ศิลปะ 3588) ในการกำกับดูแลอุตสาหกรรมเหมืองแร่ของรัฐบาลกลางของรัสเซียซึ่งได้รับอนุมัติจากรัฐบาลสหพันธรัฐรัสเซียลงวันที่ 3 ธันวาคม พ.ศ. 2544 N 841 (รวบรวมกฎหมายของสหพันธรัฐรัสเซีย . พ.ศ. 2544 N 50 ศิลปะ 4742) ความปลอดภัยทางอุตสาหกรรมสำหรับองค์กรที่ดำเนินงานด้านความปลอดภัยทางอุตสาหกรรมของโรงงานผลิตที่เป็นอันตรายซึ่งได้รับอนุมัติจาก Gosgortekhnadzor แห่งรัสเซียลงวันที่ 18 ตุลาคม 2545 N 61-A ซึ่งจดทะเบียนโดยกระทรวงยุติธรรม รัสเซียเมื่อวันที่ 28 พฤศจิกายน 2545 N 3968 (" หนังสือพิมพ์รัสเซีย" N 231 ลงวันที่ 05.12.02) และมีไว้สำหรับการใช้งานโดยทุกองค์กรโดยไม่คำนึงถึงรูปแบบองค์กรและกฎหมายและรูปแบบการเป็นเจ้าของซึ่งดำเนินงานในด้านความปลอดภัยในอุตสาหกรรมและควบคุมโดย State Mining และการควบคุมทางเทคนิคของรัสเซีย

ก) ในการออกแบบ ผลิต ติดตั้ง ดำเนินการ ปรับปรุง ซ่อมแซม และอนุรักษ์ภาชนะและอุปกรณ์เชื่อมเหล็กในกรณีอันตราย สิ่งอำนวยความสะดวกการผลิต;

1.4. กฎเหล่านี้ใช้กับภาชนะและอุปกรณ์ที่เชื่อมด้วยเหล็กที่ได้รับการออกแบบ ผลิตใหม่ และทันสมัย ​​ซึ่งทำงานภายใต้ความดันไม่เกิน 16 MPa (160 kgf/cm2) สุญญากาศด้วยแรงดันตกค้างไม่น้อยกว่า 665 Pa (5 mm Hg) ภายใน ความดัน 0 .07 MPa (0.7 kgf/cm2) และน้อยกว่า (สำหรับการบรรจุ) และที่อุณหภูมิผนังไม่ต่ำกว่าลบ 70°C เช่นเดียวกับภาชนะเหล็กเชื่อมและอุปกรณ์ที่มีอยู่ซึ่งทำงานในโรงงานผลิตที่เป็นอันตราย

ความเป็นไปได้ในการขยายข้อกำหนดของกฎไปยังประเภทและประเภทของเรือและอุปกรณ์เฉพาะนั้นถูกกำหนดโดยสภาพการใช้งาน (หากจำเป็น) ซึ่งสมเหตุสมผลโดยการคำนวณและกำหนดโดยโครงการ

1.5. กฎนี้ได้กำหนดข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับการออกแบบ วัสดุ การผลิต (การผลิตเพิ่มเติม) วิธีทดสอบ การยอมรับ การสร้างใหม่ การซ่อมแซม และการติดตั้งเรือและอุปกรณ์ เมื่อรวมกับข้อกำหนดของกฎแล้ว ควรได้รับคำแนะนำจากเอกสารด้านกฎระเบียบและทางเทคนิคเกี่ยวกับความปลอดภัยในอุตสาหกรรม

1.6. ในองค์กรที่มีภาชนะเหล็กและอุปกรณ์ที่มีอยู่ซึ่งไม่เป็นไปตามข้อกำหนดของกฎเหล่านี้ หากจำเป็น อาจมีการพัฒนามาตรการเพื่อให้มั่นใจว่าการดำเนินงานปลอดภัย มีการประสานงานและอนุมัติกิจกรรมตามขั้นตอนที่กำหนด

1.7. คู่มือการใช้งานสำหรับภาชนะและอุปกรณ์เชื่อมเหล็กได้รับการพัฒนาตามเอกสารทางเทคนิค กฎระเบียบทางเทคโนโลยี กฎเหล่านี้ และข้อกำหนดของอื่น ๆ เอกสารกำกับดูแลเกี่ยวกับความปลอดภัยทางอุตสาหกรรม

2.1.1. เมื่อออกแบบเรือและอุปกรณ์ (ต่อไปนี้จะเรียกว่าเรือ) จำเป็นต้องมั่นใจในความสามารถในการผลิตความน่าเชื่อถือตลอดอายุการใช้งานที่กำหนดไว้ในเอกสารทางเทคนิคความปลอดภัยในระหว่างการผลิตการติดตั้งการซ่อมแซมการวินิจฉัยและการใช้งานความเป็นไปได้ของการตรวจสอบ (รวมถึง พื้นผิวภายใน) การทำความสะอาด การล้าง การล้าง และการซ่อมแซม การตรวจสอบสภาพทางเทคนิคของภาชนะในระหว่างการวินิจฉัย ตลอดจนการตรวจสอบความดัน และการสุ่มตัวอย่างตัวกลางก่อนเปิดภาชนะ

หากการออกแบบของเรือไม่อนุญาตให้มีการตรวจสอบ (ภายนอกหรือภายใน) หรือการทดสอบไฮดรอลิกในระหว่างการตรวจสอบทางเทคนิค เอกสารทางเทคนิคสำหรับเรือควรระบุวิธีการ ความถี่ และขอบเขตของการตรวจสอบเรือ ซึ่งการดำเนินการดังกล่าวจะช่วยให้มั่นใจได้ถึงการระบุตัวตนอย่างทันท่วงที และการกำจัดข้อบกพร่อง

เรือที่ไม่สามารถขนส่งประกอบได้สามารถออกแบบจากชิ้นส่วนที่ตรงตามข้อกำหนดขนาดสำหรับการขนส่ง ยานพาหนะ. ควรระบุการแบ่งส่วนของเรือออกเป็นส่วนที่สามารถขนส่งได้ในเอกสารทางเทคนิค

หากไม่มีวิธีการที่เป็นมาตรฐาน ผู้ออกแบบเรือจะคำนวณความแข็งแกร่ง และหากจำเป็น จะประสานงานกับองค์กรผู้เชี่ยวชาญเฉพาะทาง

2.1.5. สำหรับเรือที่ขนส่งแบบประกอบตลอดจนชิ้นส่วนที่ขนส่ง ควรมีการจัดหาอุปกรณ์สลิง (อุปกรณ์จับยึด) สำหรับการขนถ่ายสินค้า การยกและติดตั้งเรือในตำแหน่งที่ออกแบบ ในกรณีที่สมเหตุสมผลจะอนุญาตให้ใช้อุปกรณ์เทคโนโลยีและคอ, ขอบ, ปลอกคอและองค์ประกอบโครงสร้างอื่น ๆ ของเรือได้

การออกแบบตำแหน่งของอุปกรณ์สลิงและองค์ประกอบโครงสร้างของสลิงปริมาณโครงร่างสลิงสำหรับเรือและชิ้นส่วนที่ขนส่งจะระบุไว้ในเอกสารทางเทคนิค

กลุ่มของภาชนะที่มีโพรงซึ่งมีพารามิเตอร์การออกแบบและสภาพแวดล้อมที่แตกต่างกันสามารถกำหนดแยกกันได้สำหรับแต่ละช่อง เรือที่ทำงานภายใต้สุญญากาศหรือไม่มีแรงดัน (ภายใต้การเติม) โดยไม่คำนึงถึงความดันการออกแบบ ควรจัดประเภทเป็นกลุ่ม 5a หรือ 5b

2.2.1. การเพิ่มความหนาของการออกแบบเพื่อชดเชยการกัดกร่อน (การกัดเซาะ) ถูกกำหนดโดยคำนึงถึงสภาพการทำงาน อายุการใช้งานของการออกแบบ และอัตราการกัดกร่อน (การกัดเซาะ)

2.2.3. หากมีร่องบนแผ่นท่อหรือฝาเรียบ การเพิ่มขึ้นเพื่อชดเชยการกัดกร่อนจะคำนึงถึงความลึกของร่องเหล่านี้ด้วย

การควบคุมการขุดของรัฐบาลกลางและการกำกับดูแลอุตสาหกรรมของรัสเซีย

ปณิธาน

เมื่อได้รับอนุมัติกฎสำหรับการออกแบบการผลิตและการยอมรับภาชนะและอุปกรณ์ที่ทำจากเหล็กเชื่อม

กอสกอร์เทคคนาดเซอร์แห่งรัสเซีย

ตัดสินใจ:

1. อนุมัติกฎเกณฑ์ในการออกแบบ ผลิต และยอมรับภาชนะและอุปกรณ์ที่ทำจากเหล็กเชื่อม*
_______________
* Gosgortekhnadzor แห่งรัสเซียกำหนด PB 03-584-03 ให้กับ "กฎสำหรับการออกแบบการผลิตและการยอมรับภาชนะและอุปกรณ์ที่ทำจากเหล็กเชื่อม" - หมายเหตุของผู้ผลิตฐานข้อมูล

2. ส่งกฎสำหรับการออกแบบการผลิตและการยอมรับภาชนะเหล็กเชื่อมและอุปกรณ์เพื่อการลงทะเบียนของรัฐต่อกระทรวงยุติธรรมของสหพันธรัฐรัสเซีย

เจ้านาย
กอสกอร์เทคคนาดเซอร์แห่งรัสเซีย
วี.คูลีเชฟ

ลงทะเบียนแล้ว
ที่กระทรวงยุติธรรม
สหพันธรัฐรัสเซีย
18 มิถุนายน 2546
ทะเบียน N 4706

ข้อความอิเล็กทรอนิกส์ของมติ
จัดทำโดย Kodeks JSC และตรวจสอบกับ:

"หนังสือพิมพ์รัสเซีย"
ยังไม่มีข้อความ 120/1, 21/06/2546
(ฉบับพิเศษ)

กฎเกณฑ์สำหรับการออกแบบ การผลิต และการยอมรับภาชนะและอุปกรณ์ที่ทำจากเหล็กเชื่อม

____________________________________________________________________
ความสนใจ!ข้อความอิเล็กทรอนิกส์ของกฎมีให้ในเวอร์ชันที่ตีพิมพ์ในสิ่งพิมพ์อย่างเป็นทางการของ State Unitary Enterprise "STC "ความปลอดภัยทางอุตสาหกรรม" - สำหรับคำอธิบาย โปรดดูที่ฉลาก "หมายเหตุ"
- หมายเหตุของผู้ผลิตฐานข้อมูล
____________________________________________________________________

I. บทบัญญัติทั่วไป

1.1. กฎเหล่านี้สำหรับการออกแบบการผลิตและการยอมรับภาชนะและอุปกรณ์ที่เชื่อมด้วยเหล็ก (ต่อไปนี้จะเรียกว่ากฎ) กำหนดข้อกำหนดที่มุ่งสร้างความมั่นใจในความปลอดภัยในอุตสาหกรรมการป้องกันอุบัติเหตุและกรณีการบาดเจ็บทางอุตสาหกรรมระหว่างการทำงานของภาชนะและอุปกรณ์ที่เชื่อมด้วยเหล็ก

1.2. กฎดังกล่าวได้รับการพัฒนาตามกฎหมายของรัฐบาลกลางเมื่อวันที่ 21 กรกฎาคม 1997 N 116-FZ "เกี่ยวกับความปลอดภัยในอุตสาหกรรมของโรงงานผลิตที่เป็นอันตราย" (การรวบรวมกฎหมายของสหพันธรัฐรัสเซีย, 1997, N 30, ศิลปะ 3588), ข้อบังคับเกี่ยวกับ การกำกับดูแลอุตสาหกรรมเหมืองแร่ของรัฐบาลกลางของรัสเซียได้รับการอนุมัติโดยพระราชกฤษฎีกาของรัฐบาล สหพันธรัฐรัสเซีย ลงวันที่ 03.12.2001 N 841 (กฎหมายที่รวบรวมของสหพันธรัฐรัสเซีย, 2001, N 50, ศิลปะ. 4742), กฎทั่วไปของความปลอดภัยทางอุตสาหกรรมสำหรับองค์กรที่ดำเนินงานในด้านอุตสาหกรรม ความปลอดภัยของโรงงานผลิตที่เป็นอันตรายซึ่งได้รับการอนุมัติโดยมติของรัฐการขุดและการกำกับดูแลทางเทคนิคของรัสเซียลงวันที่ 10.18.2002 N 61-A จดทะเบียนโดยกระทรวงยุติธรรมของรัสเซียเมื่อวันที่ 28 พฤศจิกายน 2545 ทะเบียน N 3968 (Rossiyskaya Gazeta, 5 ธันวาคม , 2002, N 231) และมีไว้สำหรับการใช้งานโดยทุกองค์กร โดยไม่คำนึงถึงรูปแบบองค์กรและกฎหมายและรูปแบบการเป็นเจ้าของ โดยดำเนินกิจกรรมในด้านความปลอดภัยในอุตสาหกรรมและดูแลโดย Gosgortekhnadzor แห่งรัสเซีย

1.3. กฎมีวัตถุประสงค์เพื่อใช้:

ก) ในระหว่างการออกแบบ การผลิต การติดตั้ง การดำเนินการ การปรับปรุงให้ทันสมัย ​​การซ่อมแซม และการอนุรักษ์ภาชนะและอุปกรณ์เชื่อมเหล็กในโรงงานผลิตที่เป็นอันตราย

b) เมื่อดำเนินการตรวจสอบความปลอดภัยทางอุตสาหกรรมของภาชนะและอุปกรณ์ที่เชื่อมด้วยเหล็ก

1.4. กฎเหล่านี้ใช้กับภาชนะและอุปกรณ์ที่เชื่อมด้วยเหล็กที่ได้รับการออกแบบ ผลิตใหม่ และทันสมัย ​​ซึ่งทำงานภายใต้ความดันไม่เกิน 16 MPa (160 กก./ซม.) สุญญากาศด้วยแรงดันตกค้างไม่น้อยกว่า 665 Pa (5 มม. ปรอท) ภายใน ความดัน 0 .07 MPa (0.7 กก./ซม.) และน้อยกว่า (สำหรับการบรรจุ) และที่อุณหภูมิผนังไม่ต่ำกว่า -70 °C เช่นเดียวกับภาชนะและอุปกรณ์เชื่อมเหล็กที่มีอยู่ซึ่งทำงานในโรงงานผลิตที่เป็นอันตราย

ความเป็นไปได้ในการขยายข้อกำหนดของกฎไปยังประเภทและประเภทของเรือและอุปกรณ์เฉพาะนั้นถูกกำหนดโดยสภาพการใช้งาน (หากจำเป็น) ซึ่งสมเหตุสมผลโดยการคำนวณและกำหนดโดยโครงการ

1.5. กฎนี้ได้กำหนดข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับการออกแบบ วัสดุ การผลิต (การผลิตเพิ่มเติม) วิธีทดสอบ การยอมรับ การสร้างใหม่ การซ่อมแซม และการติดตั้งเรือและอุปกรณ์ เมื่อรวมกับข้อกำหนดของกฎแล้ว ควรได้รับคำแนะนำจากเอกสารด้านกฎระเบียบและทางเทคนิคเกี่ยวกับความปลอดภัยในอุตสาหกรรม

1.6. ในองค์กรที่มีภาชนะเหล็กและอุปกรณ์ที่มีอยู่ซึ่งไม่เป็นไปตามข้อกำหนดของกฎเหล่านี้ หากจำเป็น อาจมีการพัฒนามาตรการเพื่อให้มั่นใจว่าการดำเนินงานปลอดภัย มีการประสานงานและอนุมัติกิจกรรมตามขั้นตอนที่กำหนด

1.7. คู่มือการใช้งานสำหรับภาชนะและอุปกรณ์เชื่อมเหล็กได้รับการพัฒนาตามเอกสารทางเทคนิค กฎระเบียบทางเทคโนโลยี กฎเหล่านี้ และข้อกำหนดของเอกสารกำกับดูแลอื่น ๆ เกี่ยวกับความปลอดภัยในอุตสาหกรรม

ครั้งที่สอง ข้อกำหนดการออกแบบ

2.1. ข้อกำหนดทั่วไป

2.1.1. เมื่อออกแบบเรือและอุปกรณ์ (ต่อไปนี้จะเรียกว่าเรือ) จำเป็นต้องมั่นใจในความสามารถในการผลิตความน่าเชื่อถือตลอดอายุการใช้งานที่กำหนดไว้ในเอกสารทางเทคนิคความปลอดภัยในระหว่างการผลิตการติดตั้งการซ่อมแซมการวินิจฉัยและการใช้งานความเป็นไปได้ของการตรวจสอบ (รวมถึง พื้นผิวภายใน) การทำความสะอาด การล้าง การล้าง และการซ่อมแซม การตรวจสอบสภาพทางเทคนิคของภาชนะในระหว่างการวินิจฉัย ตลอดจนการตรวจสอบความดัน และการสุ่มตัวอย่างตัวกลางก่อนเปิดภาชนะ

หากการออกแบบของเรือไม่อนุญาตให้มีการตรวจสอบ (ภายนอกหรือภายใน) หรือการทดสอบไฮดรอลิกในระหว่างการตรวจสอบทางเทคนิค เอกสารทางเทคนิคสำหรับเรือควรระบุวิธีการ ความถี่ และขอบเขตของการตรวจสอบเรือ ซึ่งการดำเนินการดังกล่าวจะช่วยให้มั่นใจได้ถึงการระบุตัวตนอย่างทันท่วงที และการกำจัดข้อบกพร่อง

2.1.2. อายุการใช้งานที่คำนวณและกำหนดของเรือนั้นกำหนดโดยผู้พัฒนาเรือและระบุไว้ในเอกสารทางเทคนิค

2.1.3. เมื่อออกแบบเรือควรคำนึงถึงข้อกำหนดในการขนส่งสินค้าด้วยยานพาหนะด้วย

เรือที่ไม่สามารถขนส่งประกอบได้สามารถออกแบบจากชิ้นส่วนที่ตรงตามข้อกำหนดขนาดสำหรับการขนส่งโดยยานพาหนะ ควรระบุการแบ่งส่วนของเรือออกเป็นส่วนที่สามารถขนส่งได้ในเอกสารทางเทคนิค

2.1.4. การคำนวณความแข็งแกร่งของเรือและองค์ประกอบควรดำเนินการตามเอกสารด้านกฎระเบียบและทางเทคนิค

ในกรณีที่ไม่มีวิธีการมาตรฐาน ผู้ออกแบบเรือจะคำนวณความแข็งแกร่ง และหากจำเป็น จะประสานงานกับองค์กรเฉพาะทาง (ผู้เชี่ยวชาญ)

2.1.5. สำหรับเรือที่ขนส่งแบบประกอบ เช่นเดียวกับชิ้นส่วนที่ขนส่ง ควรมีการจัดหาอุปกรณ์สลิง (อุปกรณ์จับยึด) สำหรับการบรรทุกและการขนถ่าย การยกและติดตั้งเรือในตำแหน่งที่ออกแบบ ในกรณีที่สมเหตุสมผลจะอนุญาตให้ใช้อุปกรณ์เทคโนโลยีและคอ, ขอบ, ปลอกคอและองค์ประกอบโครงสร้างอื่น ๆ ของเรือได้

การออกแบบตำแหน่งของอุปกรณ์สลิงและองค์ประกอบโครงสร้างของสลิงปริมาณโครงร่างสลิงสำหรับเรือและชิ้นส่วนที่ขนส่งจะระบุไว้ในเอกสารทางเทคนิค

2.1.6. สำหรับการคว่ำภาชนะ ควรจัดเตรียมอุปกรณ์เพื่อป้องกันการพลิกคว่ำด้วยตนเอง

2.1.7. ขึ้นอยู่กับความดันการออกแบบ อุณหภูมิผนัง และสภาพแวดล้อมในการทำงาน ภาชนะจะถูกแบ่งออกเป็นกลุ่ม กลุ่มเรือถูกกำหนดตามตารางที่ 1

กลุ่มของภาชนะที่มีโพรงซึ่งมีพารามิเตอร์การออกแบบและสภาพแวดล้อมที่แตกต่างกันสามารถกำหนดแยกกันได้สำหรับแต่ละช่อง เรือที่ทำงานภายใต้สุญญากาศหรือไม่มีแรงดัน (ภายใต้การเติม) โดยไม่คำนึงถึงความดันการออกแบบ ควรจัดประเภทเป็นกลุ่ม 5a หรือ 5b

2.2. การเติมเพื่อชดเชยการกัดกร่อน (erosion)

2.2.1. การเพิ่มความหนาของการออกแบบเพื่อชดเชยการกัดกร่อน (การกัดเซาะ) ถูกกำหนดโดยคำนึงถึงสภาพการทำงาน อายุการใช้งานของการออกแบบ และอัตราการกัดกร่อน (การกัดเซาะ)

2.2.2. เพิ่มขึ้น กับเพื่อชดเชยการกัดกร่อนควรคำนึงถึงความหนาขององค์ประกอบภายใน:

2กับ -สำหรับองค์ประกอบที่โหลดที่ไม่สามารถถอดออกได้ตลอดจนฝาครอบภายในและแผ่นท่อของเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน

0,5กับแต่ไม่น้อยกว่า 2 มม. - สำหรับองค์ประกอบที่โหลดแบบถอดได้

กับ- สำหรับองค์ประกอบที่ไม่ได้โหลดที่ไม่สามารถถอดออกได้

สำหรับองค์ประกอบที่ไม่ได้โหลดภายในที่ถอดออกได้ การเพิ่มขึ้นเพื่อชดเชยการกัดกร่อนอาจไม่นำมาพิจารณา

2.2.3. หากมีร่องบนแผ่นท่อหรือฝาเรียบ การเพิ่มขึ้นเพื่อชดเชยการกัดกร่อนจะคำนึงถึงความลึกของร่องเหล่านี้ด้วย

ตารางที่ 1

กลุ่มเรือ

	ความดันการออกแบบ MPa (kgf/cm)	อุณหภูมิผนัง°C	สภาพแวดล้อมในการทำงาน
	มากกว่า 0.07 (0.7)	โดยไม่คำนึงถึง	อันตรายจากการระเบิดหรือไฟไหม้ หรือประเภทความเป็นอันตรายที่ 1, 2
	มากกว่า 0.07 (0.7) มากถึง 2.5 (25)		ใดๆ ยกเว้นที่ระบุไว้สำหรับเรือกลุ่มที่ 1
	มากกว่า 2.5 (25) สูงถึง 5.0 (50)
	มากกว่า 5.0 (50)	โดยไม่คำนึงถึง
	มากกว่า 4.0 (40) สูงถึง 5.0 (50)
	มากกว่า 0.07 (0.7) สูงถึง 1.6 (16)	ต่ำกว่า -20 จาก 200 ถึง 400
	มากกว่า 1.6 (16) มากถึง 2.5 (25)
	มากกว่า 2.5 (25) สูงถึง 4.0 (40)
	มากกว่า 4.0 (40) สูงถึง 5.0 (50)	-40 ถึง 200
	มากกว่า 0.07 (0.7) สูงถึง 1.6 (16)	-20 ถึง 200
		โดยไม่คำนึงถึง	อันตรายจากการระเบิดหรือไฟไหม้หรืออันตรายประเภท 1, 2, 3
		โดยไม่คำนึงถึง	ป้องกันการระเบิดหรือทนไฟหรือประเภทอันตราย 4

2.2.4. ค่าเผื่อการชดเชยการกัดกร่อนจะไม่นำมาพิจารณาเมื่อเลือกปะเก็นโลหะสำหรับการเชื่อมต่อหน้าแปลน สลักเกลียว ส่วนรองรับ ท่อและแผ่นแลกเปลี่ยนความร้อน ตัวกั้นการแลกเปลี่ยนความร้อน และตัวยก

2.2.5. หากเป็นไปไม่ได้หรือไม่สามารถทำได้ในการเพิ่มความหนาของผนังโดยการเพิ่มเพื่อชดเชยการกัดกร่อน การป้องกันการกัดกร่อนจะดำเนินการ: การหุ้ม การบุ หรือพื้นผิว

2.3. ท่อนล่าง ปก การเปลี่ยนภาพ

2.3.1. ก้นต่อไปนี้ใช้ในภาชนะ: ทรงรี ครึ่งวงกลม ทรงกลม ทรงกลมไม่มีลูกปัด ลูกปัดทรงกรวย ทรงกรวยไม่มีลูกปัด ลูกปัดแบน แบนไม่มีลูกปัด แบน ยึดด้วยสลักเกลียว

2.3.2. ช่องว่างสำหรับพื้นนูนอาจทำการเชื่อมจากชิ้นส่วนที่มีตำแหน่งของรอยเชื่อมดังแสดงในรูปที่ 1

รูปที่ 1. ตำแหน่งของรอยเชื่อมของช่องว่างก้นจาน

รูปที่ 1. ตำแหน่งของรอยเชื่อมของช่องว่างก้นจาน

ระยะห่างจากแกนของชิ้นงานของพื้นวงรีและ torispherical ถึงจุดศูนย์กลางของรอยเชื่อมไม่ควรเกิน 1/5 ของเส้นผ่านศูนย์กลางภายในของด้านล่าง

เมื่อผลิตชิ้นงานโดยมีตำแหน่งของรอยเชื่อมตามรูปที่ 1, l จำนวนชิ้นส่วนจะไม่ได้รับการควบคุม

2.3.3. พื้นนูนสามารถทำจากกลีบประทับตราและส่วนลูกบอล ไม่ได้ควบคุมจำนวนชิ้นส่วน

หากมีการติดตั้งฟิตติ้งไว้ตรงกลางด้านล่าง จะไม่สามารถผลิตส่วนของลูกกลมได้

2.3.4. ตะเข็บวงกลมของพื้นนูนที่ทำจากกลีบประทับตราและส่วนของลูกบอลหรือช่องว่างที่มีตำแหน่งของรอยเชื่อมตามรูปที่ 1, l ควรอยู่ห่างจากศูนย์กลางของด้านล่างในระยะห่างตามแนวเส้นโครงไม่เกิน 1/3 ของเส้นผ่านศูนย์กลางภายในของด้านล่าง สำหรับก้นครึ่งทรงกลม ตำแหน่งของตะเข็บวงกลมจะไม่ได้รับการควบคุม

ระยะห่างที่น้อยที่สุดระหว่างตะเข็บเส้นเมอริเดียน ณ จุดที่ติดกับส่วนของลูกบอลหรือข้อต่อที่ติดตั้งตรงกลางด้านล่างแทนที่จะเป็นส่วนของลูกบอล และระหว่างตะเข็บเส้นเมอริเดียนกับตะเข็บบนส่วนของลูกบอลควรมากกว่า ความหนาสามเท่าของก้น แต่ไม่น้อยกว่า 100 มม. ตามแนวแกนของตะเข็บ

2.3.5. ขนาดหลักของพื้นวงรีถูกกำหนดตามข้อกำหนดของมาตรฐานของรัฐ อนุญาตให้ใช้พื้นวงรีขนาดอื่นได้โดยมีเงื่อนไขว่าความสูงของส่วนนูนอย่างน้อย 0.25 เท่าของเส้นผ่านศูนย์กลางภายในของด้านล่าง

2.3.6. อาจใช้ก้นคอมโพสิตครึ่งทรงกลม (รูปที่ 2) ในภาชนะที่มีความหนาของเปลือกอย่างน้อย 40 มม. หากตรงตามเงื่อนไขต่อไปนี้:

แกนกลางของส่วนครึ่งซีกของด้านล่างและส่วนการเปลี่ยนแปลงของเปลือกตัวถังจะต้องตรงกัน ความบังเอิญของแกนนั้นรับประกันได้โดยการปฏิบัติตามขนาดที่ระบุในเอกสารทางเทคนิค

การกระจัดของแกนกลางของส่วนครึ่งซีกด้านล่างและส่วนเปลี่ยนผ่านของเปลือกตัวถังไม่ควรเกิน 0.5() โดยที่ความหนาของเปลือกคือความหนาของด้านล่าง

ความสูงของส่วนการเปลี่ยนแปลงของเปลือกเปลือกต้องมีอย่างน้อย 3 , ที่ไหน - ระยะห่างจากขอบด้านล่างถึงขอบของเปลือก

รูปที่ 2. หน่วยเชื่อมต่อเปลือกด้านล่าง

รูปที่ 2. หน่วยเชื่อมต่อเปลือกด้านล่าง

2.3.7. ก้นทรงกลมที่ไม่มีหน้าแปลนอาจใช้ในภาชนะกลุ่ม 5a และ 5b ได้ ยกเว้นภาชนะที่ทำงานภายใต้สุญญากาศ

ก้นทรงกลมไม่มีหน้าแปลนในภาชนะกลุ่ม 1, 2, 3, 4 และในภาชนะที่ทำงานภายใต้สุญญากาศ อาจใช้เป็นส่วนประกอบของฝาปิดหน้าแปลนเท่านั้น

ก้นทรงกลมที่ไม่มีหน้าแปลน (รูปที่ 3) ควร:

ต้องผลิตให้มีรัศมีทรงกลมอย่างน้อย 0.8 และไม่มากไปกว่านี้ (- เส้นผ่านศูนย์กลางภายในของด้านล่าง);

เชื่อมด้วยตะเข็บเชื่อมที่มีการเจาะต่อเนื่อง

รูปที่ 3 ก้นทรงกลมไม่มีหน้าแปลน

รูปที่ 3 ก้นทรงกลมไม่มีหน้าแปลน

2.3.8. พื้น Torispherical จะใช้หาก:

ความสูงของส่วนนูนที่วัดตามพื้นผิวด้านในต้องไม่น้อยกว่า 0.2 ของเส้นผ่านศูนย์กลางด้านในของด้านล่าง

รัศมีภายในของการจับเจ่าไม่น้อยกว่า 0.095 ของเส้นผ่านศูนย์กลางภายในของด้านล่าง

รัศมีความโค้งภายในของส่วนกลางไม่เกินเส้นผ่านศูนย์กลางภายในของด้านล่าง

2.3.9. ขนาดหลักของพื้นหน้าแปลนทรงกรวยถูกกำหนดตามข้อกำหนดของมาตรฐานของรัฐ

2.3.10. ขนาดหลักของก้นก้นกรวยไร้เม็ดบีดสำหรับภาชนะกลุ่ม 5a และ 5b ยกเว้นขนาดที่ใช้งานภายใต้แรงดันภายนอกหรือสุญญากาศ ให้กำหนดตามข้อกำหนดของมาตรฐานของรัฐและระบุไว้ในการออกแบบ

อาจใช้พื้นหรือการเปลี่ยนทรงกรวยที่ไม่มีหน้าแปลน:

ก) สำหรับภาชนะกลุ่ม 1, 2, 3, 4 ถ้ามุมศูนย์กลางที่ปลายกรวยไม่เกิน 45 องศา

ข) สำหรับภาชนะที่ทำงานภายใต้แรงดันภายนอกหรือสุญญากาศ ถ้ามุมศูนย์กลางที่ปลายกรวยไม่เกิน 60 องศา

มีการใช้ชิ้นส่วนของหัวนูนร่วมกับหัวทรงกรวยหรือการเปลี่ยนผ่าน โดยไม่จำกัดมุมที่ปลายของกรวย

2.3.11. ก้นแบน (รูปที่ 4) ที่ใช้ในภาชนะกลุ่ม 1, 2, 3, 4 ควรทำจากการตีขึ้นรูป

รูปที่ 4. พื้นเรียบ

รูปที่ 4. พื้นเรียบ

โดยที่:

ระยะห่างจากจุดเริ่มต้นของการปัดเศษถึงแกนแนวเชื่อมไม่น้อยกว่า ที่ไหน - เส้นผ่านศูนย์กลางภายในของเปลือก - ความหนาของเปลือก

รัศมีความโค้ง (รูปที่ 4, a);

รัศมีของร่องวงแหวน แต่ไม่น้อยกว่า 8 มม. (รูปที่ 4, b)

ความหนาต่ำสุดของด้านล่าง (รูปที่ 4, b) ที่ตำแหน่งของร่องวงแหวน แต่ต้องไม่น้อยกว่าความหนาของเปลือก โดยที่ความหนาของก้นคือ

โซนถูกควบคุมในทิศทางตามข้อกำหนดในข้อ 3.4.5

อนุญาตให้สร้างก้นแบนจากแผ่นได้หากการจับเจ่าทำได้โดยการปั๊มหรือรีดขอบของแผ่นด้วยการโค้งงอ 90°

2.3.12. ขนาดหลักของพื้นเรียบสำหรับเรือกลุ่ม 5a และ 5b ได้รับการคัดเลือกตามข้อกำหนดของมาตรฐานของรัฐ

2.3.13. ความยาวของลูกปัดทรงกระบอก (คือระยะห่างจากจุดเริ่มต้นของการปัดเศษขององค์ประกอบหน้าแปลนถึงขอบการประมวลผลขั้นสุดท้าย) ขึ้นอยู่กับความหนาของผนัง (รูปที่ 5) สำหรับองค์ประกอบหน้าแปลนและการเปลี่ยนแปลงของภาชนะ ยกเว้นอุปกรณ์ฟิตติ้ง ตัวชดเชยและพื้นนูนจะต้องไม่น้อยกว่าที่ระบุไว้ในตารางที่ 2 รัศมีการจับเจ่า .

รูปที่ 5 องค์ประกอบลูกปัดและการเปลี่ยนแปลง

รูปที่ 5 องค์ประกอบลูกปัดและการเปลี่ยนแปลง

ตารางที่ 2

ความยาวลูกปัดทรงกระบอก

ความหนาของผนังมม	ความยาวของลูกปัดทรงกระบอก มม
มากกว่า 5 ถึง 10
มากกว่า 10 ถึง 20
มากกว่า 20

2.4. ฟัก ฟัก บอส และอุปกรณ์

2.4.1. เรือควรติดตั้งช่องฟักหรือช่องตรวจสอบเพื่อให้มั่นใจในการตรวจสอบ การทำความสะอาด ความปลอดภัยในการทำงานเกี่ยวกับการป้องกันการกัดกร่อน การติดตั้งและการถอดอุปกรณ์ภายในที่ถอดออกได้ การซ่อมแซมและการควบคุมเรือ จำนวนฟักและฟักเป็นสิ่งที่สมเหตุสมผลในโครงการ ฟักและฟักอยู่ในสถานที่ที่สามารถเข้าถึงได้

2.4.2. ในภาชนะที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางภายในมากกว่า 800 มม. จะมีการจัดให้มีช่องฟัก

เส้นผ่านศูนย์กลางภายในของฟักทรงกลมสำหรับเรือที่ติดตั้งกลางแจ้งต้องมีอย่างน้อย 450 มม. และสำหรับเรือที่อยู่ภายใน - อย่างน้อย 400 มม. ขนาดของฟักวงรีตามแกนที่เล็กที่สุดและใหญ่ที่สุดต้องมีอย่างน้อย 325x400 มม.

เส้นผ่านศูนย์กลางภายในของฟักสำหรับภาชนะที่ไม่มีขั้วต่อหน้าแปลนตัวถังและอยู่ภายใต้การป้องกันการกัดกร่อนภายในด้วยวัสดุที่ไม่ใช่โลหะจะต้องมีขนาดอย่างน้อย 800 มม.

อนุญาตให้ออกแบบโดยไม่มีฟัก:

เรือที่มีไว้สำหรับทำงานกับสารอันตรายประเภท 1 และ 2 ที่ไม่ก่อให้เกิดการกัดกร่อนและขนาดโดยไม่คำนึงถึงเส้นผ่านศูนย์กลางและควรจัดให้มีช่องตรวจสอบตามจำนวนที่ต้องการ

ภาชนะที่มีแจ็คเก็ตแบบเชื่อม เครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบบิดเกลียวและแบบเปลือกและท่อ โดยไม่คำนึงถึงเส้นผ่านศูนย์กลาง

เรือที่มีก้นหรือฝาครอบที่ถอดออกได้ และยังให้ความสามารถในการดำเนินการตรวจสอบภายในโดยไม่ต้องรื้อท่อคอหรือข้อต่อ

2.4.3. ในภาชนะที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางภายใน 800 มม. หรือน้อยกว่า จะมีการจัดให้มีฟักทรงกลมหรือวงรี ขนาดของฟักตามแกนที่เล็กที่สุดตั้งไว้ที่อย่างน้อย 80 มม.

2.4.4. เรือแต่ละลำควรมีหัวหรือข้อต่อสำหรับเติมน้ำและการระบายน้ำ และไล่อากาศในระหว่างการทดสอบไฮดรอลิก สามารถใช้หัวบังคับและอุปกรณ์เทคโนโลยีเพื่อจุดประสงค์นี้ได้

อุปกรณ์และปุ่มบังคับบนภาชนะแนวตั้งควรอยู่ในตำแหน่งโดยคำนึงถึงความเป็นไปได้ในการดำเนินการทดสอบไฮดรอลิกทั้งในตำแหน่งแนวตั้งและแนวนอน

2.4.5. สำหรับฝาฟักที่มีน้ำหนักมากกว่า 20 กิโลกรัม ควรจัดให้มีอุปกรณ์เพื่อความสะดวกในการเปิดและปิด

2.4.6. บานพับหรือสลักเกลียวที่ติดตั้งในช่อง แคลมป์ และอุปกรณ์จับยึดอื่นๆ ของฟัก ฝาครอบ และหน้าแปลน ควรได้รับการปกป้องจากการขยับหรือการคลายตัว

2.5. ตำแหน่งของหลุม

2.5.1. ตำแหน่งของรูบนพื้นทรงรีและซีกทรงกลมไม่ได้ถูกควบคุม

อนุญาตให้วางตำแหน่งของรูบนพื้นทรงกลมได้ภายในส่วนทรงกลมส่วนกลาง ในกรณีนี้ ระยะห่างจากขอบด้านนอกของรูถึงจุดศูนย์กลางของก้นวัดตามคอร์ดจะต้องไม่เกิน 0.4 ของเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของก้น

2.5.2. ช่องเปิดสำหรับฟัก ฟักและข้อต่อในภาชนะกลุ่ม 1, 2, 3, 4 ควรตั้งอยู่นอกแนวเชื่อม

อนุญาตให้วางตำแหน่งของหลุมได้ที่:

ตะเข็บตามยาวของเปลือกทรงกระบอกและทรงกรวยของภาชนะหากเส้นผ่านศูนย์กลางของรูไม่เกิน 150 มม.

ตะเข็บเส้นรอบวงของเปลือกทรงกระบอกและทรงกรวยของภาชนะโดยไม่ จำกัด เส้นผ่านศูนย์กลางของรู

ตะเข็บของพื้นนูนโดยไม่ จำกัด เส้นผ่านศูนย์กลางของรูภายใต้การตรวจสอบรอยต่อของก้น 100% โดยวิธีเอ็กซ์เรย์หรืออัลตราโซนิก

ตะเข็บพื้นเรียบ

2.5.3. ไม่อนุญาตให้วางรูที่จุดตัดรอยเชื่อมของภาชนะกลุ่ม 1, 2, 3, 4 ยกเว้นกรณีที่ระบุไว้ในข้อ 2.3.3

2.5.4. ช่องเปิดสำหรับฟัก ฟัก อุปกรณ์ติดตั้งในภาชนะกลุ่ม 5a และ 5b อาจติดตั้งบนรอยเชื่อมโดยไม่มีข้อจำกัดเกี่ยวกับเส้นผ่านศูนย์กลาง

2.6. ข้อกำหนดสำหรับการสนับสนุน

2.6.1. ขนาดหลักของการรองรับทรงกระบอกและทรงกรวยของภาชนะแนวตั้งถูกกำหนดตามการออกแบบมาตรฐาน

ส่วนรองรับที่ทำจากเหล็กกล้าคาร์บอนอาจใช้กับภาชนะที่ทำจากเหล็กที่ทนต่อการกัดกร่อนได้ โดยมีเงื่อนไขว่าโครงเปลี่ยนผ่านของส่วนรองรับที่ทำจากเหล็กที่ทนต่อการกัดกร่อนนั้นจะต้องเชื่อมเข้ากับภาชนะด้วยความสูงที่กำหนดโดยการคำนวณ

2.6.2. ขนาดหลักของเท้าและขาตั้งสำหรับเรือแนวตั้งถูกกำหนดตามการออกแบบมาตรฐานและมาตรฐานของรัฐ

2.6.3. ขนาดหลักของการรองรับสำหรับเรือแนวนอนถูกกำหนดตามเอกสารด้านกฎระเบียบและทางเทคนิคเพื่อความปลอดภัยในอุตสาหกรรม

มุมครอบคลุมของส่วนรองรับอานอยู่ที่อย่างน้อย 120°

2.6.4. เมื่อใช้ส่วนรองรับ เท้า และสตรัทที่ไม่ได้มาตรฐาน ผู้ออกแบบเรือจะต้องจัดให้มีรูเกลียวสำหรับสกรูปรับ (กด) ด้วยน้ำหนักที่ระบุในมาตรฐานสำหรับส่วนรองรับ เท้า และขาตั้ง

2.6.5. หากมีการขยายตัวเนื่องจากความร้อนในทิศทางตามยาวในภาชนะแนวนอน ควรมีการสร้างส่วนรองรับอานเพียงอันเดียวให้แข็ง ส่วนส่วนรองรับที่เหลือควรทำให้เป็นอิสระ โดยระบุสิ่งนี้ไว้ในเอกสารทางเทคนิค

2.7. ข้อกำหนดสำหรับอุปกรณ์ภายในและภายนอก

2.7.1. อุปกรณ์ภายในในภาชนะ (คอยล์ แผ่น ฉากกั้น ฯลฯ) ที่ป้องกันการตรวจสอบและซ่อมแซมจะถูกถอดออก

เมื่อใช้อุปกรณ์เชื่อมต้องปฏิบัติตามข้อกำหนดของข้อ 2.1.1

2.7.2. อุปกรณ์เชื่อมภายในได้รับการออกแบบเพื่อให้แน่ใจว่ามีการกำจัดอากาศและการระบายอุปกรณ์โดยสมบูรณ์ระหว่างการทดสอบไฮดรอลิกในตำแหน่งแนวนอนและแนวตั้ง

2.7.3. แจ็คเก็ตที่ใช้สำหรับทำความร้อนหรือทำความเย็นภายนอกของภาชนะสามารถถอดหรือเชื่อมได้

2.7.4. ในส่วนตาบอดทั้งหมดของชุดประกอบและส่วนประกอบของอุปกรณ์ภายใน ควรจัดให้มีรูระบายน้ำโดยวางไว้ในตำแหน่งต่ำสุดของชุดประกอบและส่วนประกอบเหล่านี้เพื่อให้แน่ใจว่ามีการระบายน้ำออกอย่างสมบูรณ์

สาม. ข้อกำหนดด้านวัสดุ

3.1. ข้อกำหนดทั่วไป

3.1.1. ข้อกำหนดสำหรับวัสดุพื้นฐาน ขีดจำกัดการใช้งาน วัตถุประสงค์ เงื่อนไขการใช้งาน ประเภทของการทดสอบต้องเป็นไปตามข้อกำหนดที่กำหนดไว้ ข้อกำหนดสำหรับวัสดุการเชื่อมมีกำหนดไว้ในหัวข้อย่อย 3.8

3.1.2. วัสดุในแง่ขององค์ประกอบทางเคมีและคุณสมบัติทางกลต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของมาตรฐานของรัฐ ข้อกำหนดทางเทคนิค และกฎเหล่านี้

คุณภาพและลักษณะของวัสดุต้องได้รับการยืนยันโดยใบรับรองที่เหมาะสม

ควรเก็บใบรับรองวัสดุ (วัสดุเชื่อม) ไว้ที่ผู้ผลิตภาชนะ

3.1.3. เมื่อเลือกวัสดุสำหรับการผลิตเรือ (หน่วยประกอบชิ้นส่วน) ควรคำนึงถึง: ความดันการออกแบบ อุณหภูมิผนัง (ขั้นต่ำและสูงสุด) องค์ประกอบทางเคมีและธรรมชาติของสภาพแวดล้อม คุณสมบัติทางเทคโนโลยี และความต้านทานการกัดกร่อนของวัสดุ

สำหรับเรือที่ติดตั้งในพื้นที่เปิดโล่งหรือในห้องที่ไม่มีเครื่องทำความร้อน เมื่อเลือกวัสดุ คุณควรคำนึงถึง:

อุณหภูมิต่ำสุดสัมบูรณ์ของอากาศภายนอกในพื้นที่ที่กำหนด ถ้าอุณหภูมิของผนังภาชนะภายใต้ความกดดันอาจกลายเป็นลบจากอิทธิพลของอากาศโดยรอบ

อุณหภูมิอากาศเฉลี่ยในช่วงห้าวันที่หนาวที่สุดในพื้นที่ที่กำหนดหากอุณหภูมิของผนังภาชนะภายใต้ความกดดันเป็นบวก ในกรณีนี้ประเภทของคาร์บอนและเหล็กกล้าโลหะผสมต่ำเป็นที่ยอมรับไม่ต่ำกว่าที่แนะนำในตารางที่ 3

อุณหภูมิอากาศเฉลี่ยช่วงห้าวันที่หนาวที่สุด °C	เกรดเหล็ก
ไม่ต่ำกว่า -30	St3ps3, St3sp3, St3Gps3
	15K-3, 16K-3, 18K-3, 20K-3
-31 ถึง -40	St3ps4, St3sp4, St3Gps4
	15K-5, 16K-5, 18K-5, 20K-5
	16GS-3, 09G2S-3, 10G2S1-3
-41 ถึง -60	09G2S-8, 10G2S1-8

3.1.4. หากเมื่อตรวจสอบประเภทเหล็กเพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดของตารางที่ 3 ปรากฎว่าสามารถใช้งานได้ หมวดหมู่ต่างๆเหล็กแล้วควรใช้เหล็กประเภทที่สูงกว่า

3.1.5. ขีดจำกัดของการใช้เหล็กสองชั้นถูกกำหนดโดยชั้นฐาน

3.1.6. อนุญาตให้ใช้เหล็กเกรด 09G2S, 10G2S1 พร้อมการทดสอบการดัดงอที่อุณหภูมิอากาศเฉลี่ยในช่วงห้าวันที่หนาวที่สุดสำหรับพื้นที่ที่กำหนดที่ติดตั้งเรือ

3.1.7. องค์ประกอบที่เชื่อมโดยตรงกับตัวภาชนะจากด้านในหรือด้านนอก (ขาตั้ง ส่วนรองรับทรงกระบอก แผ่นป้ายชื่อ วงแหวนรองรับสำหรับแผ่น ฯลฯ ) ควรทำจากวัสดุที่มีระดับเดียวกันกับตัวถัง

อนุญาตให้เชื่อมองค์ประกอบที่ทำจากเหล็กประเภทอื่นกับพื้นผิวของตัวเรือ ความเป็นไปได้ของการใช้องค์ประกอบดังกล่าวขนาด (ความยาวและความหนา) ได้รับการพิสูจน์จากการออกแบบ

สำหรับองค์ประกอบภายในแบบเชื่อมและไม่เชื่อมที่มีความหนาไม่เกิน 10 มม. สำหรับภาชนะที่ทำงานที่อุณหภูมิตั้งแต่ -40 ถึง +475 ° C อนุญาตให้ใช้เหล็กแผ่นและเหล็กแผ่นรีดเกรด St3kp2 และ St3ps2

3.1.8. สำหรับวัสดุที่ใช้เป็นชิ้นส่วนรองรับของภาชนะ ฉากยึดสำหรับยึดติด และชิ้นส่วนอื่นๆ ของชิ้นส่วนเชื่อมภายนอก ให้เป็นไปตามข้อกำหนดของตารางที่ 3

3.1.9. ไม่ใช้การต้มเหล็กกล้าคาร์บอน:

ในภาชนะที่มีไว้สำหรับก๊าซเหลว

ในภาชนะที่มีไว้สำหรับทำงานกับสารอันตรายที่ระเบิดได้และไฟไหม้ สารอันตรายประเภทความเป็นอันตราย 1 และ 2 และสภาพแวดล้อมที่ทำให้เกิดการแตกร้าวของการกัดกร่อน (สารละลายโพแทสเซียมและโซเดียมที่กัดกร่อน, โพแทสเซียมไนเตรต, โซเดียม, แอมโมเนียมและแคลเซียม, เอทานอลเอมีน, กรดไนตริก , น้ำแอมโมเนีย , แอมโมเนียเหลวที่มีความชื้นน้อยกว่า 0.2% เป็นต้น) หรือการแตกร้าวและการแยกตัวของไฮโดรเจนซัลไฟด์

3.1.10. อุปกรณ์ภายในที่มีความหนาไม่เกิน 10 มม. เมื่อสัมผัสกับสภาพแวดล้อมที่เสี่ยงต่อการระเบิดและไฟไหม้อาจทำจากเหล็กที่กำลังเดือด

3.1.11. เหล็ก St3ps ประเภท 3, 4, 5 ที่มีความหนามากกว่า 12 มม. ถึง 25 มม. สามารถใช้กับเรือที่มีปริมาตรไม่เกิน 50 ม. และมีความหนา 12 มม. หรือน้อยกว่า - เทียบเท่ากับ St3sp เหล็กประเภทที่เกี่ยวข้อง

3.1.12. เหล็กที่ทนต่อการกัดกร่อน (แผ่น ท่อ วัสดุสิ้นเปลืองในการเชื่อม การตีขึ้นรูป และชิ้นส่วนที่มีการประทับตรา) หากจำเป็นในโครงการ ควรได้รับการทดสอบความต้านทานต่อการกัดกร่อนตามขอบเกรน

3.1.13. การใช้วัสดุสำหรับการผลิตเรือที่ทำงานด้วยพารามิเตอร์ที่เกินขีด จำกัด ที่กำหนดไว้ตลอดจนการใช้วัสดุที่ไม่ได้รับการควบคุมนั้นได้รับอนุญาตตามขั้นตอนที่กำหนดและมีเหตุผลในโครงการ

3.1.14. ในกรณีที่ไม่มีเอกสารประกอบสำหรับวัสดุหรือข้อมูลเกี่ยวกับการทดสอบบางประเภท จำเป็นต้องดำเนินการทดสอบกับผู้ผลิตเรือตามข้อกำหนดของมาตรฐานหรือข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับวัสดุเหล่านี้และข้อกำหนดของกฎเหล่านี้

ผลการทดสอบจะต้องจัดเก็บในลักษณะที่กำหนด

3.1.15. ตามข้อตกลงในลักษณะที่กำหนดอนุญาตให้ใช้วัสดุตามเอกสารด้านกฎระเบียบและทางเทคนิคต่างๆได้หากคุณภาพและคุณสมบัติของวัสดุตรงตามข้อกำหนดที่กำหนดไว้

3.1.16. ควรระบุข้อกำหนดเพิ่มเติมสำหรับวัสดุที่ไม่ได้ระบุไว้ในมาตรฐานหรือข้อกำหนดในเอกสารทางเทคนิค

3.2. แผ่นเหล็ก

3.2.1. เมื่อเลือกเหล็กกล้าคาร์บอนคุณภาพธรรมดาและเหล็กกล้าคาร์บอนผสมต่ำ จะมีการระบุหมวดหมู่เหล็ก

ควรเลือกเหล็กกล้าคาร์บอนผสมต่ำที่มีปริมาณกำมะถันไม่เกิน 0.035% และฟอสฟอรัสไม่เกิน 0.035% และควรจัดหาเหล็กเกรด 20K ประเภท 5 และ 11 ในสภาพปกติ

3.2.2. สำหรับการรีดจะอนุญาตให้ถ่ายโอนเหล็กจากประเภทหนึ่งไปยังอีกประเภทหนึ่งได้ โดยต้องมีการทดสอบเพิ่มเติมที่จำเป็นตามข้อกำหนดของมาตรฐาน

3.2.3. เหล็กแผ่นทนการกัดกร่อน ทนความร้อน และทนความร้อน เลือกใช้เหล็กแผ่นรีดร้อน อบร้อน ดอง มีคมตัด โดยมีคุณภาพพื้นผิวกลุ่ม M2b หากจำเป็น ควรระบุข้อกำหนดสำหรับเนื้อหาของเฟส α และความต้านทานต่อการกัดกร่อนตามขอบเกรน

3.2.4. แผ่นเหล็กคาร์บอนเกรด St3sp และเหล็กสองชั้นที่มีชั้นหลักของเหล็กเกรด St3sp ที่มีความหนามากกว่า 25 มม. และเกรดเหล็ก St3Gps ที่มีความหนามากกว่า 30 มม. อาจถูกนำมาใช้ตามพารามิเตอร์ที่กำหนดโดยกฎระเบียบ และเอกสารทางเทคนิค ขึ้นอยู่กับการทดสอบโลหะของภาชนะหรือส่วนประกอบสำหรับการกระแทกกระแทก ควรทำการทดสอบการดัดงอด้วยแรงกระแทกกับชิ้นงาน 3 ชิ้น

ในกรณีนี้ ค่าความทนแรงกระแทก KCU จะต้องไม่น้อยกว่า:

50 J/cm (5 kgf m/cm) - ที่อุณหภูมิ 20 °C;

30 J/cm (3 kgf m/cm) - ที่อุณหภูมิลบ -20 °C และหลังการเสื่อมสภาพทางกล และในตัวอย่างหนึ่งค่าอนุญาตให้มีค่าความต้านทานแรงกระแทกอย่างน้อย 25 J/cm (2.5 kgf m/cm) .

3.2.5. เหล็กแผ่นที่มีความหนาแผ่นมากกว่า 60 มม. สำหรับภาชนะรับความดันควรได้รับการตรวจสอบความต่อเนื่องโดยวิธีอัลตราโซนิกหรือวิธีอื่นที่เทียบเท่า วิธีการควบคุมและมาตรฐานได้รับการคัดเลือกตามมาตรฐานของรัฐ

3.2.6. แผ่นที่ทำจากเหล็กสองชั้นที่มีความหนามากกว่า 25 มม. ซึ่งมีไว้สำหรับภาชนะที่ทำงานภายใต้ความกดดันควรได้รับการตรวจสอบโดยวิธีอัลตราโซนิกเพื่อความต่อเนื่องของการยึดเกาะของชั้นแต่ละแผ่น มาตรฐานการควบคุมเป็นไปตามมาตรฐานของรัฐ

3.2.7. ช่องว่างของชิ้นส่วนที่ทำจากเหล็กแผ่นเกรด 20K ตามเงื่อนไขทางเทคนิคจะต้องได้รับการทำให้เป็นมาตรฐานในองค์กรที่ผลิตเรือ (หน่วยประกอบชิ้นส่วน)

หากคุณสมบัติทางกลของแผ่นโลหะในการส่งมอบเป็นไปตามข้อกำหนดของข้อกำหนดทางเทคนิคซึ่งได้รับการยืนยันโดยการทดสอบชุดประกอบและชิ้นส่วน ไม่จำเป็นต้องดำเนินการทำให้ช่องว่างของชิ้นส่วนเป็นมาตรฐาน

3.3. ท่อ

3.3.1. ไม่ควรใช้ท่อเชื่อมไฟฟ้าในชุดท่อของเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนที่ออกแบบมาเพื่อทำงานกับสารอันตรายประเภท 1 และ 2 และในภาชนะที่การผสมตัวกลางของท่อและช่องว่างระหว่างท่ออาจทำให้เกิดการระเบิดได้

3.3.2. อนุญาตให้ใช้ท่อที่ทำจากเหล็กเกรด St3sp4 และ St3sp5 หากเป็นไปตามข้อกำหนดสำหรับท่อของเครือข่ายการทำความร้อนหลักและการควบคุมการเชื่อมตามขวางจะดำเนินการโดยใช้วิธีการที่ไม่ทำลาย

3.3.3. สำหรับท่อที่ทำจากเหล็กกลุ่ม "B" จำเป็นต้องทำการทดสอบไฮดรอลิกและควบคุมโครงสร้างมหภาคหากจำเป็น ทดสอบการขยายตัวหรือการแบนหรือการดัดงอ

3.3.4. ควรมั่นใจในข้อกำหนดในการควบคุมโครงสร้างมหภาคเมื่อเลือกท่อสำหรับเรือที่ทำงานภายใต้แรงดันปานกลางมากกว่า 5 MPa (50 กก./ซม.)

3.3.5. เมื่อเลือกท่อที่ทำจากเหล็กเกรด 10, 20, 15AH5М และ X8 ซึ่งมีไว้สำหรับการผลิตเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน ควรมีการเตรียมการสำหรับการจัดหาท่อที่ทำจากเหล็กกลุ่ม "A"

3.3.6. เมื่อเลือกท่อควรคำนึงถึงข้อกำหนดต่อไปนี้:

ชุดจะต้องประกอบด้วยท่อจากความร้อนเดียวกันและมี เอกสารฉบับเดียวเกี่ยวกับคุณภาพที่ระบุองค์ประกอบทางเคมีและข้อมูลเกี่ยวกับการบำบัดความร้อน

ความลึกของการทำความสะอาดหรือการเจียรในท้องถิ่นไม่ควรทำให้เส้นผ่านศูนย์กลางและความหนาของผนังเกินค่าเบี่ยงเบนลบ

การทดสอบทางไฮดรอลิก การทดสอบความต้านทานต่อการกัดกร่อนตามขอบเกรน (หากจำเป็นในการออกแบบ) จะต้องดำเนินการทดสอบการขยายตัวหรือการแบน

เมื่อเลือกท่อควรปฏิบัติตามข้อกำหนดสำหรับการขจัดตะกรันและการบำบัดความร้อนของท่อด้วย

3.3.7. เมื่อเลือกท่อเชื่อมไฟฟ้าจากเหล็กที่ทนต่อการกัดกร่อนตามเงื่อนไขทางเทคนิคจำเป็นต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่ามีการทดสอบความต้านทานต่อการกัดกร่อนตามขอบเกรน (หากมีข้อกำหนดในโครงการ)

3.3.8. ท่อที่ยึดในภาชนะโดยใช้วิธีวูบวาบควรได้รับการทดสอบเพื่อการขยายตัว ในกรณีอื่น ๆ - สำหรับการดัดหรือทำให้แบนตามมาตรฐานท่อ

3.3.9. อนุญาตให้ใช้ท่อไร้รอยต่อโดยไม่ต้องทำการทดสอบไฮดรอลิกกับผู้ผลิตท่อในกรณีต่อไปนี้:

หากท่อถูกควบคุมพื้นผิวทั้งหมดโดยวิธีเอ็กซ์เรย์อัลตราโซนิกหรือเทียบเท่า

การใช้ท่อที่ความดันใช้งานสูงสุด 5 MPa (50 กก./ซม.) หากผู้ผลิตท่อรับประกันผลลัพธ์ที่เป็นบวกของการทดสอบไฮดรอลิก

3.4. การตีขึ้นรูป

3.4.1. โหมดการตีขึ้นรูปและการบำบัดความร้อนของการตีขึ้นรูปต้องเป็นไปตามที่กำหนดไว้ในเอกสารทางเทคนิค

3.4.2. ขนาดการตีจะถูกเลือกโดยพิจารณาจากค่าเผื่อการตัดเฉือน ค่าเผื่อทางเทคโนโลยี และค่าเผื่อความแม่นยำในการผลิต

คุณภาพพื้นผิว สมบัติทางกลของการตีขึ้นรูป ข้อบกพร่องที่อนุญาต และวิธีการกำจัดข้อบกพร่องต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของมาตรฐานของรัฐ

ในกรณีของการผลิตการตีขึ้นรูปที่มีขนาดเกินขอบเขตที่กำหนดโดยมาตรฐานของรัฐ ข้อกำหนดสำหรับคุณสมบัติทางกลของการตีขึ้นรูปจะถูกกำหนดในโครงการ

3.4.3. การตีขึ้นรูปที่ทำจากเหล็กที่ทนต่อการกัดกร่อน หากจำเป็นในโครงการ จะได้รับการทดสอบความต้านทานต่อการกัดกร่อนตามขอบเกรน

3.4.4. การตีขึ้นรูปที่ทำจากคาร์บอน เหล็กกล้าโลหะผสมต่ำ และโลหะผสมปานกลาง ออกแบบมาเพื่อทำงานภายใต้แรงกดดันมากกว่าแรงดันปกติ 6.3 MPa (63 กก./ซม.) ) และมีขนาดโดยรวม (เส้นผ่านศูนย์กลาง) มากกว่า 200 มม. และมีความหนามากกว่า 50 มม. ควรตรวจสอบทีละชิ้นด้วยอัลตราโซนิกหรือวิธีอื่นที่เทียบเท่า การตีขึ้นรูปที่ทำงานภายใต้ความดันไม่เกินความดันระบุ 6.3 MPa (63 กก. / ซม. ) รวมถึงการตีขึ้นรูปที่ทำจากเหล็กกล้าโลหะผสมสูงออสเทนนิติกและออสเทนนิติก - เฟอร์ริติกที่ทำงานภายใต้ความดันเกินความดันที่กำหนดที่ระบุ จะต้องไม่ทำลาย การทดสอบว่าข้อกำหนดนี้รวมอยู่ในการออกแบบหรือไม่

อย่างน้อย 50% ของปริมาตรการตีควรได้รับการควบคุมโดยอัลตราโซนิกหรือวิธีการอื่นที่เทียบเท่า

วิธีการควบคุมและการประเมินคุณภาพต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของเอกสารด้านกฎระเบียบและทางเทคนิคเพื่อความปลอดภัยในโรงงานอุตสาหกรรม

3.4.5. ก่อนเริ่มการผลิต การตีขึ้นรูปสำหรับพื้นเรียบแต่ละครั้ง ยกเว้นการตีขึ้นรูปที่ทำจากเหล็กกล้าโลหะผสมสูง จะต้องได้รับการควบคุมโดยวิธีอัลตราโซนิกในโซน (ดูรูปที่ 4) ทั่วทั้งพื้นที่

3.5. มาตราเหล็ก

3.5.1. เมื่อเลือกเหล็กกล้าคาร์บอนคุณภาพธรรมดา ระดับของการเกิดออกซิเดชัน (สงบ กึ่งสงบ การเดือด) และประเภทของเหล็กจะถูกกำหนด

3.5.2. เมื่อเลือกเหล็กที่ทนต่อการกัดกร่อน เหล็กเหล่านั้นจะถูกจัดหาในสถานะที่ผ่านการอบร้อนและทดสอบความต้านทานต่อการกัดกร่อนตามขอบเกรน (หากจำเป็นในโครงการ)

3.6. การหล่อเหล็ก

3.6.1. การหล่อเหล็กควรใช้ในสภาวะที่ได้รับความร้อน โดยมีการตรวจสอบคุณสมบัติทางกลหลังการให้ความร้อน ควรระบุประเภทและโหมดของการบำบัดความร้อนในเอกสารทางเทคนิค

3.6.2. ควรหลอมเหล็กสำหรับการหล่อในเตาแบบเปิดหรือเตาไฟฟ้าโดยระบุวิธีการถลุงไว้ในใบรับรอง

3.6.3. การหล่อทั้งรูปทรงและขนาดต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของโครงการ การเบี่ยงเบนที่อนุญาตในขนาดและน้ำหนักของการหล่อตลอดจนค่าเผื่อการตัดเฉือนนั้นได้รับการยอมรับตามระดับความแม่นยำที่ 3

3.6.4. คุณภาพพื้นผิวของการหล่อจะต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของเอกสารด้านกฎระเบียบและทางเทคนิคเพื่อความปลอดภัยในอุตสาหกรรมและข้อกำหนดทางเทคนิคที่เกี่ยวข้อง

3.6.5. บนพื้นผิวของการหล่อที่ต้องการ เครื่องจักรกลอนุญาตให้มีข้อบกพร่องได้หากความลึกไม่เกิน 2/3 ของค่าเผื่อการตัดเฉือน

3.6.6. ข้อบกพร่องในการหล่อที่ส่งผลต่อความแข็งแรงและทำให้การนำเสนอเสียหายต้องได้รับการแก้ไข ประเภท ปริมาณ ขนาด และตำแหน่งของข้อบกพร่องที่ต้องแก้ไข ตลอดจนวิธีการแก้ไขนั้นถูกกำหนดโดยเงื่อนไขทางเทคนิคที่เกี่ยวข้องและเอกสารประกอบสำหรับการหล่อชิ้นส่วน

3.6.7. การหล่อที่ทำจากโลหะผสมและเหล็กกล้าที่ทนต่อการกัดกร่อนจะต้องได้รับการควบคุมด้วยโครงสร้างมหภาคและจุลภาค หากมีข้อกำหนดในข้อกำหนดทางเทคนิคหรือโครงการ

การศึกษาโครงสร้างมหภาคและจุลภาคดำเนินการตามคำแนะนำที่ได้รับอนุมัติในลักษณะที่กำหนด

3.6.8. การหล่อที่ทำจากเหล็กที่ทนต่อการกัดกร่อน หากมีข้อกำหนดในโครงการ ควรทดสอบความต้านทานต่อการกัดกร่อนตามขอบเกรนโดยใช้วิธีที่ระบุไว้ในโครงการ

3.6.9. ตัวอย่างสำหรับการทดสอบสมบัติทางกลควรทำตามข้อกำหนดของมาตรฐานของรัฐ

3.6.10. การหล่อแบบกลวงแต่ละครั้งที่ทำงานที่ความดันสูงกว่า 0.07 MPa (0.7 กก./ซม.) ควรได้รับการทดสอบไฮดรอลิกด้วยแรงดันทดสอบที่ระบุไว้ในเอกสารด้านกฎระเบียบและทางเทคนิคเพื่อความปลอดภัยทางอุตสาหกรรม

การทดสอบการหล่อที่ผ่านการทดสอบแบบไม่ทำลาย 100% ที่ผู้ผลิตสามารถรวมกับการทดสอบชุดประกอบหรือภาชนะที่ประกอบขึ้นด้วยแรงดันทดสอบที่กำหนดไว้สำหรับชุดประกอบหรือภาชนะ

3.7. รัด

3.7.1. เมื่อเลือกเกรดเหล็กสำหรับตัวยึดของการเชื่อมต่อหน้าแปลนที่ระบุในมาตรฐาน ควรใช้มาตรฐานสำหรับหน้าแปลนเหล่านี้

3.7.2. ข้อกำหนดสำหรับวัสดุ ประเภทของการทดสอบ ขีดจำกัดการใช้งาน วัตถุประสงค์และเงื่อนไขการใช้งานต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของเอกสารด้านกฎระเบียบและทางเทคนิคเพื่อความปลอดภัยในโรงงานอุตสาหกรรม

3.7.3. ควรเลือกวัสดุตัวยึดที่มีค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวเชิงเส้นใกล้เคียงกับค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวเชิงเส้นของวัสดุหน้าแปลน ในกรณีนี้ความแตกต่างของค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวเชิงเส้นไม่ควรเกิน 10%

อนุญาตให้ใช้วัสดุของกระดุม (สลักเกลียว) และหน้าแปลนที่มีค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวเชิงเส้นซึ่งค่าจะแตกต่างกันมากกว่า 10% ในกรณีที่:

นี่เป็นเหตุผลโดยการคำนวณความแข็งแกร่งหรือการวิจัยเชิงทดลอง

อุณหภูมิของหน้าแปลนออกแบบไม่เกิน 100 °C สำหรับการเชื่อมต่อหน้าแปลน

3.7.4. สำหรับหมุด (สลักเกลียว) ที่ทำจากเหล็กกล้าออสเทนนิติก อนุญาตให้ใช้น็อตที่ทำจากเหล็กประเภทโครงสร้างอื่น ๆ ที่กำหนดไว้ในเอกสารด้านกฎระเบียบและทางเทคนิคเพื่อความปลอดภัยในอุตสาหกรรม

3.7.5. น็อตและสตัด (โบลท์) สำหรับการเชื่อมต่อที่ทำงานภายใต้ความกดดันควรทำจากเหล็กเกรดต่างๆ

อนุญาตให้ผลิตสตั๊ด (โบลท์) และน็อตจากเหล็กเกรดเดียวกันได้หากความแข็งของน็อตต่ำกว่าความแข็งของสตั๊ด (โบลท์) อย่างน้อย 15 HB

3.7.6. อนุญาตให้ใช้ตัวยึดที่ทำจากเหล็กเกรด 30 Kh, 35 X, 38 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X การชุบแข็งและการอบคืนตัวสูงสำหรับการเชื่อมต่อ ทำงานภายใต้แรงดันจนถึงอุณหภูมิ -46 °C ในกรณีนี้ สำหรับสตั๊ด จำเป็นต้องทำการทดสอบการดัดงอกระแทกกับชิ้นงานที่มีรอยบากแหลมคม (ประเภท 11) ที่อุณหภูมิใช้งาน ค่าความต้านทานแรงกระแทกของตัวอย่างทั้งหมดต้องมีอย่างน้อย 30 J/cm (3 กก.f m/cm)

3.8. วัสดุเชื่อม

3.8.1. ควรเลือกวัสดุการเชื่อมขึ้นอยู่กับเงื่อนไขการใช้งานและคำนึงถึงข้อกำหนดของโครงการและตารางที่ 3

วัสดุการเชื่อมที่ไม่ได้ระบุไว้ในเอกสารอาจถูกนำมาใช้ตามข้อสรุปขององค์กรเฉพาะทาง (ผู้เชี่ยวชาญ)

3.8.2. วัสดุเชื่อมที่ใช้ในการผลิตภาชนะ (หน่วยประกอบ ชิ้นส่วน) ต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของมาตรฐานหรือข้อกำหนดทางเทคนิค

คุณภาพและลักษณะของวัสดุเชื่อมได้รับการยืนยันในใบรับรองที่เกี่ยวข้อง

ในกรณีที่ไม่มีใบรับรอง จะต้องตรวจสอบวัสดุการเชื่อมว่าเป็นไปตามข้อกำหนดของมาตรฐานหรือข้อกำหนดทางเทคนิค

3.8.3. อิเล็กโทรดเคลือบสำหรับการเชื่อมอาร์กแบบแมนนวลประเภทที่กำหนดตามมาตรฐานของรัฐจะต้องมั่นใจในคุณสมบัติทางกลของโลหะเชื่อมและโลหะที่สะสมตามข้อกำหนดของมาตรฐานของรัฐ

3.8.4. สมบัติทางกลของโลหะเชื่อมหรือโลหะที่สะสมจะต้องไม่ต่ำกว่าข้อกำหนดที่ระบุในตารางที่ 4

ตารางที่ 4

สมบัติทางกลของโลหะเชื่อมและโลหะสะสม

ชื่อเหล็ก	ความต้านทานแรงดึง	ส่วนขยายสัมพัทธ์, %	แรงกระแทก KCU, J/cm (กก.เมตร/ซม.)
	ที่อุณหภูมิ 20 °C
คาร์บอน แมงกานีส และแมงกานีส-ซิลิคอน
โครเมียมผสมต่ำและโครเมียมโมลิบดีนัม	ไม่น้อย. ต่ำกว่า ค่านิยม
โครเมียมอัลลอยด์ปานกลาง โครเมียมโมลิบดีนัม และโครเมียม-วานาเดียม-ทังสเตน	ความต้านทานแรงดึงของวัสดุฐานที่ระบุใน
อัลลอยด์สูงด้วยคุณสมบัติพิเศษ	มาตรฐานที่เกี่ยวข้อง	ตามมาตรฐานหรือข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับวัสดุเชื่อมและในกรณีที่ไม่มีลักษณะนี้ - อย่างน้อย 18

3.8.5. ในกรณีของการใช้วัสดุตัวเติมเมื่อภาชนะเชื่อมที่ต้องการใช้งานที่อุณหภูมิต่ำกว่า -20 ° C ค่าความต้านทานแรงกระแทกของโลหะที่ฝากจะต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของตารางที่ 16

3.8.6. อนุญาตให้ลดค่าความต้านทานแรงดึงของหนึ่งในสองตัวอย่างที่ทดสอบได้ไม่เกิน 7%

3.8.7. มาตรฐานสำหรับคุณสมบัติทางกลของโลหะเชื่อมหรือโลหะที่สะสมสำหรับโครเมียมโลหะผสมต่ำและปานกลาง โครเมียม-โมลิบดีนัม โครเมียม-วานาเดียม และโครเมียม-วานาเดียม-ทังสเตนเหล็กจะถูกระบุหลังจากการอบชุบด้วยความร้อน

3.8.8. ในกรณีที่ไม่มีข้อมูล ควรทำการทดสอบทางกลของรอยเชื่อมหรือโลหะที่สะสมสำหรับการดัดงอและการกระแทกต่อตัวอย่างตามมาตรฐานของรัฐ

3.8.9. ในโลหะที่สะสมด้วยอิเล็กโทรดสำหรับการเชื่อมด้วยตนเองของเหล็กกล้าออสเทนนิติก เนื้อหาของเฟสเฟอร์ไรต์ต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของมาตรฐานของรัฐหรือข้อกำหนดทางเทคนิค (หนังสือเดินทาง) สำหรับอิเล็กโทรด ความจำเป็นในการกำหนดเฟสเฟอร์ไรต์ในโลหะของการเชื่อมที่ทำโดยวิธีการอื่นในการเชื่อมเหล็กออสเทนนิติกนั้นถูกกำหนดโดยโครงการ

วัสดุการเชื่อมที่ไม่ได้ระบุไว้ในกฎเหล่านี้และมีไว้สำหรับภาชนะเชื่อม (หน่วยประกอบ ชิ้นส่วน) ที่ทำจากเหล็กกล้าออสเทนนิติกที่ทำงานที่อุณหภูมิสูงกว่า 350 °C ในกรณีที่ไม่มีคำแนะนำพิเศษ จะต้องได้รับการควบคุมสำหรับเนื้อหาของเฟสเฟอร์ไรต์ ในโลหะเชื่อมหรือโลหะสะสม

3.8.10. วัสดุการเชื่อมที่มีไว้สำหรับการเชื่อมต่อจากเหล็กที่แตกต่างกันได้รับการคัดเลือกตามข้อกำหนดของเอกสารด้านกฎระเบียบและทางเทคนิคเพื่อความปลอดภัยทางอุตสาหกรรมสำหรับการเชื่อมอาร์กแบบแมนนวลและการเชื่อมอาร์กแบบจุ่มอัตโนมัติและตามข้อกำหนดสำหรับการเชื่อมในก๊าซป้องกัน

3.8.11. วัสดุการเชื่อม (อิเล็กโทรดและลวดเชื่อม) ที่มีไว้สำหรับทำข้อต่อเชื่อมที่ต้องได้รับการทดสอบความต้านทานต่อการกัดกร่อนตามขอบเกรนจะต้องได้รับการทดสอบความต้านทานต่อการกัดกร่อนตามขอบเกรนโดยไม่กระตุ้นให้เกิดความร้อนก่อนนำไปผลิต

หากภาชนะหรือชิ้นส่วนได้รับความร้อนสูงกว่า 600 °C ในระหว่างกระบวนการผลิตหรือได้รับการบำบัดความร้อน จำเป็นต้องทดสอบตัวอย่างความต้านทานต่อการกัดกร่อนตามขอบเกรน โดยคำนึงถึงเวลาของการทำความร้อนด้วยความร้อนทั้งหมดที่ภาชนะหรือชิ้นส่วนของภาชนะได้รับความร้อน ชิ้นส่วนถูกเปิดเผย

3.8.12. หากได้รับผลลัพธ์ที่ไม่น่าพึงพอใจสำหรับการทดสอบประเภทใดก็ตาม อนุญาตให้ทำการทดสอบซ้ำกับตัวอย่างจำนวนสองเท่าสำหรับประเภทของการทดสอบที่ให้ผลลัพธ์ที่ไม่น่าพึงพอใจ

IV. การผลิต

4.1. ข้อกำหนดทั่วไป

4.1.1. ก่อนการผลิต (การผลิตเพิ่มเติม) การติดตั้งและการซ่อมแซม ควรมีการตรวจสอบขาเข้าของวัสดุพื้นฐานและวัสดุเชื่อมและผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป

ในระหว่างการจัดเก็บและขนส่งวัสดุ ควรหลีกเลี่ยงความเสียหายต่อวัสดุ และควรสามารถระบุเครื่องหมายที่ใช้พร้อมข้อมูลเอกสารประกอบได้

4.1.2. บนแผ่นและแผ่นที่ยอมรับสำหรับการผลิตเปลือกและพื้นควรรักษาเครื่องหมายโลหะไว้ หากแผ่นและแผ่นคอนกรีตถูกตัดเป็นชิ้น ๆ ควรถ่ายโอนเครื่องหมายโลหะของแผ่นและแผ่นพื้นไปยังแต่ละแผ่น เครื่องหมายจะต้องมีข้อมูลต่อไปนี้:

เกรดเหล็ก (สำหรับเหล็กสองชั้น - เกรดของชั้นหลักและชั้นป้องกันการกัดกร่อน)

หมายเลขแบทช์ - ความร้อน;

หมายเลขแผ่น (สำหรับแผ่นที่มีการทดสอบแบบแผ่นต่อแผ่นและเหล็กสองชั้น)

เครื่องหมายควบคุมทางเทคนิค

การทำเครื่องหมายใช้ตามข้อกำหนดของข้อ 8.1.4

ควรทำเครื่องหมายไว้ที่ด้านข้างของแผ่นและแผ่นพื้นที่ไม่สัมผัสกับสภาพแวดล้อมการทำงาน โดยทำมุม โดยให้ห่างจากขอบประมาณ 300 มม.

4.1.3. การทำเครื่องหมายที่ใช้กับแผ่นหรือแผ่นอาจถูกกำหนดหมายเลขทะเบียนแบบมีเงื่อนไข หมายเลขการลงทะเบียนแบบมีเงื่อนไขจะถูกนำไปใช้กับชิ้นงานเมื่อมีการถ่ายโอนการมาร์กและระบุไว้ในเอกสารคุณภาพ

4.1.4. วิธีการทำเครื่องหมายช่องว่างของชิ้นส่วนที่ทำจากเหล็กออสเทนนิติกเกรด 12H18Н10Т, 10х17Н13М3Т, 08х17Н15М3Т ฯลฯ และเหล็กสองชั้นที่มีชั้นป้องกันการกัดกร่อนของเหล็กเหล่านี้ไม่ควรทำให้เกิดความเสียหายต่อพื้นผิวการทำงานของชิ้นส่วน

การเจาะจะดำเนินการตามเส้นตัด

4.1.5. ไม่อนุญาตให้มีความเสี่ยง รอยร้าว รอยขีดข่วน โพรง และข้อบกพร่องอื่น ๆ บนพื้นผิวของเปลือกหอยและก้นหากความลึกเกินค่าเบี่ยงเบนสูงสุดลบที่กำหนดโดยมาตรฐานและข้อกำหนดทางเทคนิคที่เกี่ยวข้อง หรือหากหลังจากกำจัดแล้ว ความหนาของผนังน้อยกว่าที่อนุญาต โดยการคำนวณ

4.1.6. ควรทำความสะอาดพื้นผิวของชิ้นส่วนจากการกระเด็นของโลหะที่เกิดจากการตัดและการเชื่อมด้วยความร้อน (ไฟ)

4.1.7. ควรกำจัดครีบออก และขอบคมของชิ้นส่วนและชุดประกอบควรทื่อ

4.1.8. การเบี่ยงเบนมิติสูงสุด เว้นแต่จะระบุข้อกำหนดที่เข้มงวดมากขึ้นในเอกสารประกอบ:

สำหรับพื้นผิวกลึง: รู H14, เพลา H14, อื่น ๆ

สำหรับพื้นผิวที่ไม่มีการบำบัดเชิงกลตลอดจนระหว่างพื้นผิวที่ผ่านการบำบัดและไม่ผ่านการบำบัด - ตามตารางที่ 5

ตารางที่ 5

ความเบี่ยงเบนสูงสุดของขนาดพื้นผิว

ขนาด, มม	จำกัดความเบี่ยงเบน
	หลุม		ส่วนที่เหลือ
มากกว่า 500 ถึง 3150

แกนของรูเกลียวของชิ้นส่วนของอุปกรณ์ภายในจะต้องตั้งฉากกับพื้นผิวที่รองรับ ค่าเผื่อความคลาดเคลื่อนในแนวตั้งฉากจะต้องอยู่ภายในระดับความแม่นยำที่ 15 เว้นแต่จะระบุข้อกำหนดที่เข้มงวดกว่านี้ไว้ในเอกสารประกอบ

4.1.9. วิธีการประกอบองค์ประกอบสำหรับการเชื่อมต้องให้แน่ใจว่าตำแหน่งสัมพัทธ์ที่ถูกต้องขององค์ประกอบการผสมพันธุ์และการเข้าถึงงานเชื่อมอย่างอิสระตามลำดับที่กำหนดโดยกระบวนการทางเทคโนโลยี

4.1.10. การตัดขอบและช่องว่างระหว่างขอบของชิ้นส่วนที่จะเชื่อมจะต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของเอกสารและมาตรฐานสำหรับการเชื่อม

4.1.11. การเชื่อมควรดำเนินการหลังจากยืนยันการประกอบที่ถูกต้องและกำจัดข้อบกพร่องบนพื้นผิวทั้งหมดที่จะเชื่อม

4.1.12. การเคลือบ (ด้วยอีนาเมล, ตะกั่ว, วานิช, ยาง, กาโบไนต์ ฯลฯ ) และการเตรียมการสำหรับการเคลือบผิวด้านในของภาชนะจะดำเนินการหากมีข้อกำหนดในเอกสารทางเทคนิค

4.2. เรือน

4.2.1. เปลือกหอยที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางไม่เกิน 1,000 มม. ควรทำโดยมีตะเข็บตามยาวไม่เกิน 2 ตะเข็บเพื่อให้แน่ใจว่าในกรณีที่มีการเบี่ยงเบนในความยาวของการพัฒนาเส้นรอบวง การเชื่อมต่อโครงข่ายของเปลือกหอย การวัดความยาวของรีมเมอร์จะทำจากปลายทั้งสองด้านของช่องว่าง

4.2.2. หลังจากประกอบและเชื่อมเปลือกแล้ว ตัวเครื่อง (ไม่มีก้น) จะต้องเป็นไปตามข้อกำหนดต่อไปนี้:

ก) ความยาวเบี่ยงเบนไม่เกิน ± 0.3% ของความยาวระบุ แต่ไม่เกิน ± 75 มม.

b) ส่วนเบี่ยงเบนจากความตรงไม่เกิน 2 มม. สำหรับความยาว 1 ม. แต่ไม่เกิน 30 มม. สำหรับความยาวลำตัวเกิน 15 ม.

ในกรณีนี้ จะไม่คำนึงถึงความไม่ตรงในท้องถิ่น:

ในบริเวณที่มีรอยเชื่อม

ในบริเวณอุปกรณ์เชื่อมและฟักเข้าสู่ร่างกาย

ในบริเวณเรียวของเปลือกซึ่งใช้เพื่อให้เกิดการกระจัดของขอบที่อนุญาตในตะเข็บเส้นรอบวงของเรือ

c) การเบี่ยงเบนจากความตรงของร่างกาย (ไม่มีก้น) ของภาชนะที่ติดตั้งอุปกรณ์ภายในที่ประกอบเข้าด้วยกันจะต้องไม่เกินช่องว่างที่ระบุระหว่างเส้นผ่านศูนย์กลางด้านในของลำตัวกับเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของอุปกรณ์ที่สถานที่ติดตั้ง

ควรทำความสะอาดการเสริมแรงของตะเข็บเส้นรอบวงและตามยาวบนพื้นผิวด้านในของตัวเครื่องในบริเวณที่รบกวนการติดตั้งอุปกรณ์ภายใน

การเสริมแรงของตะเข็บเชื่อมจะไม่ถูกลบออกจากตัวเรือที่ทำจากเหล็กสองชั้นและทนต่อการกัดกร่อน ในกรณีนี้จะมีการทำช่องเฉพาะในส่วนของอุปกรณ์ภายในในบริเวณที่อยู่ติดกับรอยเชื่อม หากจำเป็นต้องทำความสะอาดตะเข็บภายในดังกล่าว ควรมีเทคโนโลยีการเชื่อมที่ช่วยให้มั่นใจถึงความต้านทานการกัดกร่อนของตะเข็บที่ทำความสะอาด

4.2.3. อนุญาตให้เบี่ยงเบนเส้นผ่านศูนย์กลางภายใน (ภายนอก) ของตัวภาชนะได้ไม่เกิน ± 1% ของเส้นผ่านศูนย์กลางระบุ เว้นแต่จะระบุข้อกำหนดที่เข้มงวดกว่านี้ไว้ในเอกสารทางเทคนิค

รูปไข่สัมพัทธ์ของตัวภาชนะ (ยกเว้นการทำงานภายใต้สุญญากาศหรือแรงดันภายนอก และสำหรับเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบเปลือกและท่อ) ไม่ควรเกิน 1%

กำหนดค่าของการตกไข่สัมพัทธ์ถูกกำหนด:

ในสถานที่ที่ไม่ได้ติดตั้งอุปกรณ์และฟักตามสูตร:

ในสถานที่ที่ติดตั้งฟิตติ้งและฟักตามสูตร:

ที่ไหน และ คือเส้นผ่านศูนย์กลางภายในที่ใหญ่ที่สุดและเล็กที่สุดของร่างกายตามลำดับโดยวัดจากหน้าตัดเดียว

เส้นผ่านศูนย์กลางด้านในของฟิตติ้งหรือฟัก

อาจเพิ่มค่าเป็นร้อยละ 1.5 สำหรับภาชนะที่มีอัตราส่วนความหนาของลำตัวต่อเส้นผ่านศูนย์กลางภายในไม่เกิน 0.01

ความหมาย อัปเดตอัตโนมัติ