O davanju saglasnosti na pravila za projektovanje, proizvodnju i prijem zavarenih čeličnih posuda i aparata. O odobravanju pravila za projektovanje, proizvodnju i prijem zavarenih čeličnih posuda i uređaja Savijene i savijene cijevi

4.1.1. Prije proizvodnje (dodatne proizvodnje), ugradnje i popravke, potrebno je izvršiti ulazni pregled osnovnih i zavarivačkih materijala i poluproizvoda.

Prilikom skladištenja i transporta materijala treba izbjegavati oštećenja materijala i omogućiti identifikaciju nanesenih oznaka s dokumentacijskim podacima.

klasa čelika (za dvoslojni čelik - klasa glavnih slojeva i slojeva otpornih na koroziju);
broj serije - toplota;
broj lima (za limove sa ispitivanjem list po list i dvoslojni čelik);
oznaka tehničke kontrole.

Označavanje se primjenjuje u skladu sa zahtjevima iz tačke 8.1.4.

Oznaku treba postaviti na stranu lima i ploče koja nije u kontaktu sa radnom okolinom, u uglu na udaljenosti od oko 300 mm od ivica.

4.1.3. Oznakama koje se stavljaju na list ili ploču može se dodijeliti uslovni registarski broj. Uslovni registarski broj se primjenjuje na radni komad kada se oznaka prenese i upisuje se u dokument o kvaliteti.

4.1.4. Metode označavanja praznih delova delova od austenitnog čelika razreda 12H18N10T, 10H17N13M3T, 08H17N15M3T itd. i dvoslojnih čelika sa slojem ovih čelika otpornim na koroziju ne bi trebalo da dopuštaju oštećenje radne površine delova.

Probijanje se izvodi duž linije reza.

4.1.5. Rizici, zarezi, ogrebotine, šupljine i drugi nedostaci nisu dozvoljeni na površini školjki i dna ako njihova dubina prelazi minus maksimalna odstupanja predviđena odgovarajućim standardima i tehničke specifikacije ili ako je nakon njihovog otklanjanja debljina zida manja od proračunski dozvoljene.

4.1.6. Površine dijelova treba očistiti od metalnih prskanja koje nastaju termičkim (požarnim) rezanjem i zavarivanjem.

4.1.7. Neravnine treba ukloniti, a oštre ivice dijelova i sklopova zatupiti.

4.1.8. Maksimalna odstupanja dimenzija, osim ako u dokumentaciji nisu navedeni stroži zahtjevi, utvrđuju se:

Tabela 5. Granična odstupanja dimenzija površine

Osi navojnih rupa dijelova unutrašnjih uređaja moraju biti okomite na potporne površine. Tolerancija okomitosti mora biti unutar 15. stepena tačnosti, osim ako u dokumentaciji nisu navedeni stroži zahtjevi.

4.1.9. Metode montaže elemenata za zavarivanje moraju osigurati pravilan relativni položaj spojnih elemenata i slobodan pristup zavarivačkim radovima u redoslijedu predviđenom tehnološkim postupkom.

4.1.10. Sečenje ivica i zazora između ivica delova koji se zavaruju moraju biti u skladu sa zahtevima dokumentacije i standardima za zavarene šavove.

4.1.11. Zavarivanje treba izvesti nakon potvrde ispravnog sklopa i otklanjanja nedostataka na svim površinama koje se zavaruju.

4.1.12. Premazivanje (emajlom, olovom, lakom, gumom, ebonitom i sl.) i priprema za premazivanje unutrašnje površine posude vrši se ukoliko postoje zahtjevi u tehnička dokumentacija.

4.2. Kućišta

4.2.1. Školjke promjera do 1000 mm trebaju biti izrađene s najviše dva uzdužna šava, osiguravajući, u slučaju odstupanja u dužini obodnog razvoja, međusobno povezivanje školjki. Mjerenje dužine razvrtača se vrši sa oba kraja otvora školjke.

4.2.2. Nakon montaže i zavarivanja školjki, karoserija (bez dna) mora ispunjavati sljedeće zahtjeve:

a) odstupanje u dužini nije veće od ± 0,3% nazivne dužine, ali ne veće od ± 75 mm;

b) odstupanje od pravosti nije više od 2 mm na dužini od 1 m, ali ne više od 30 mm za dužinu tijela preko 15 m.

U ovom slučaju, lokalna neravnost se ne uzima u obzir:

na mjestima zavara;
u području zavarivanja armature i otvora u karoseriju;
u konusnoj zoni školjke, koja se koristi za postizanje dopuštenih pomaka rubova u obodnim šavovima posuda;

Ojačanja obodnih i uzdužnih šavova na unutrašnjoj površini kućišta treba očistiti na mjestima ako ometaju ugradnju unutrašnjih uređaja.

Ojačanja zavarenih šavova se ne skidaju sa tijela posuda od dvoslojnih čelika otpornih na koroziju; u ovom slučaju, u dijelovima unutrašnjih uređaja na mjestima uz zavar pravi se lokalni udubljenje. Ako je potrebno čišćenje takvih unutrašnjih šavova, treba osigurati tehnologiju zavarivanja koja osigurava otpornost na koroziju očišćenog šava.

4.2.3. Odstupanje unutrašnjeg (spoljašnjeg) prečnika tela posude nije dozvoljeno više od ± 1% nominalnog prečnika, osim ako u tehničkoj dokumentaciji nisu navedeni stroži zahtevi.

Relativna ovalnost tijela posuda (osim onih koje rade pod vakuumom ili vanjskim pritiskom, te za ljuske i cijevi izmjenjivača topline) ne smije biti veća od 1%.

Vrijednost relativne ovalnosti određuje se:

Vrijednost a može se povećati na 1,5% za posude s omjerom debljine tijela i unutrašnjeg prečnika ne većim od 0,01.

Vrijednost a za posude koje rade pod vakuumom ili vanjskim pritiskom ne smije biti veća od 0,5%.

Vrijednost a za posude bez pritiska (za punjenje) ne smije biti veća od 2%.

4.2.4. Za poravnanje horizontalnog položaja, u tehničkoj dokumentaciji mora biti naznačena osnovna površina horizontalne posude. Na jednom od dna karoserije potrebno je nanijeti dvije kontrolne oznake neizbrisivom bojom kako bi se provjerio bočni položaj posude na temelju.

4.2.5. Za poravnanje vertikalnog položaja na vrhu i dnu tijela pod uglom od 90°, potrebno je predvidjeti dva para uređaja za izolovane stubne posude, a dva para oznaka za neizolovane.

4.2.6. Tijela vertikalnih posuda sa prirubnicama koje imaju zaptivne površine pero-utor ili pero-utor, radi lakše ugradnje zaptivke, treba napraviti tako da su prirubnice sa žlijebom ili šupljinom na dnu.

4.3. Dno

4.3.1. Odstupanje unutrašnjeg (spoljnog) prečnika u cilindričnom delu dna sa prirubnicama i poluloptastih dna nije dozvoljeno više od ± 1% nazivnog prečnika. Relativna ovalnost je dozvoljena ne više od 1%, osim ako se ne utvrde stroži zahtjevi.

4.3.2. Dna izrađena od čelika otpornog na koroziju austenitne klase vrućim štancanjem ili vrućim šišanjem, kao i dna koja su podvrgnuta toplinskoj obradi ili vrućem ravnanju, treba očistiti od kamenca ako je to predviđeno tehničkom dokumentacijom. Pasiviranje radne površine dna vrši se prema tehničkoj dokumentaciji.

4.3.3. Gotovo dno, koje je komercijalni proizvod, podliježe označavanju, uključujući:

zaštitni znak ili naziv proizvođača;
donji broj prema sistemu numeracije proizvođača;
marka materijala;
oznaka;
oznaka tehničke kontrole.

Označavanje se primjenjuje u skladu sa zahtjevima iz tačke 8.1.4. na vanjskoj konveksnoj površini dna.

Eliptični donji dio

4.3.4. Odstupanja u dimenzijama i obliku dna (slika 6) ne bi trebalo da prelaze vrednosti navedene u tabelama 6, 7, 8.

Slika 6. Odstupanje dimenzija i oblika eliptičnog dna

Tabela 6. Tolerancije za visinu cilindričnog dijela i visinu konveksnosti (konkavnosti) na elipsoidnom dijelu dna

4.3.5. Visina pojedinačnog udubljenja ili konveksnosti T na elipsoidnom dijelu dna, proizvedenog na preši za prirubnice, dozvoljena je do 6 mm.

4.3.6. Na cilindričnom dijelu dna nisu dopuštena rebra visine veće od 2 mm.

4.3.7. Visina elipsoidnog dijela dna je osigurana opremom.

4.3.8. Za dna proizvedena štancanjem dozvoljeno je stanjivanje u zoni prirubnica do 15% originalne debljine obratka.

Tablica 7. Tolerancija nagiba cilindričnog dijela

4.3.9. Kontrolu oblika gotovog dna vršiti pomoću šablona 0,5 puta većeg unutrašnjeg prečnika dna. Visina cilindričnog dijela mjeri se primjenom ravnala.

Tabela 8. Tolerancija oblika elipsoidne površine

Hemisferična dna

4.3.10. Visina pojedinačnog udubljenja ili konveksnosti T (slika 7, a) na površini dna ne smije biti veća od 4 mm.

Slika 7. Odstupanje oblika poluloptastog dna.

4.3.11. Zazori D R i D r između šablona i sferne površine dna napravljenog od latica i segmenta kugle (slika 7, b, c) ne bi trebali biti veći od ± 5 mm sa unutrašnjim prečnikom dna do 5000 mm i ± 8 mm sa unutrašnjim prečnikom dna većim od 5000 mm. Veličina zazora D R može se povećati za 2 puta ako je S1 ≥ 0,8 S (S1 je debljina ljuske, S1 je debljina dna).

4.3.12. Razmak D R i D r između šablona i sferne površine utisnutog dna ne bi trebao biti veći od vrijednosti navedenih u tabeli 8.

4.3.13. Oblik gotovog dna kontrolira se pomoću šablona dužine najmanje 1/6 unutrašnjeg promjera dna.

Konusna dna (prijelazi)

4.3.14. Kod konusnih dna (prijelaza), uzdužni i obodni šavovi susjednih tetiva mogu biti locirani neparalelno s generatriksom i osnovom konusa. U tom slučaju moraju biti ispunjeni zahtjevi utvrđeni projektom.

4.3.15. Tanjivanje debljine stijenke prirubnice konusnih dna (prijelaza) proizvedenih štancanjem mora biti u skladu sa zahtjevom iz tačke 4.3.8.

4.3.16. Odstupanja u visini cilindričnog dijela dna nisu dozvoljena više od + 10 mm i - 5 mm.

Dna su ravna

4.3.17. Odstupanje ravnosti za ravna dna ne smije premašiti zahtjeve za odstupanje ravnosti za čelični lim.

4.3.18. Odstupanje od ravnosti za ravna dna koja rade pod pritiskom nakon zavarivanja na školjku ne smije biti veća od 0,01 unutrašnjeg prečnika posude, ali ne više od 20 mm, osim ako u tehničkoj dokumentaciji nisu navedeni stroži zahtjevi.

4.4. Prirubnice

4.4.1. Tehnički zahtjevi za prirubnice posuda i prirubnice ventila moraju biti u skladu sa zahtjevima državnih standarda.

Prirubnice sa glatkom zaptivnom površinom nisu dozvoljene za upotrebu u posudama grupe 1 i 2, osim u slučajevima kada se u prirubnicama koriste spiralno namotane zaptivke sa dva restriktivna prstena. Ovo ograničenje se ne odnosi na prirubnice emajliranih i gumiranih posuda.

Prilikom odabira materijala za brtvljenje treba uzeti u obzir radne uvjete posude. Podatke o zaptivkama treba navesti u tehničkoj dokumentaciji za plovilo.

4.4.2. Prirubnice za sučeono zavarivanje trebaju biti izrađene od otkovaka, štancanih ili trakastih zareza.

Sučeono zavarene prirubnice mogu se proizvoditi:

valjanje radnog komada duž ravnine lima (slika 8) za posude koje rade pod pritiskom ne većim od nominalnog pritiska od 2,5 MPa (25 kgf/cm 2);
savijanjem kovanih traka za posude koje rade pod pritiskom ne većim od nominalnog pritiska od 6,3 MPa (63 kgf/cm 2);
okretanjem od valjanih proizvoda.

U tom slučaju, zavareni spojevi moraju biti 100% pregledani radiografskim ili ultrazvučnim metodama.

4.4.3. Ravne prirubnice se mogu izraditi zavarene od dijelova, pod uslovom da su zavareni spojevi napravljeni punim prodiranjem po cijelom dijelu prirubnice.

Kvalitet radijalnih zavara mora se provjeriti radiografskim ili ultrazvučnim metodama do 100%.

Varovi ravnih prirubnica od niskolegiranih (klase 16GS, 09G2S, 10G2S1) i austenitno-feritnih čelika koji se koriste na temperaturama ispod minus 20 °C dodatno se ispituju na udarno savijanje na minimalnoj radnoj temperaturi.

Slika 8. Šema kotrljanja prirubnice sučeonog zavara duž ravnine lima.

Zavarene šavove prirubnica od austenitnog hrom-nikl i austenit-feritnog čelika dodatno ispitati na otpornost na međugranularnu koroziju u skladu sa zahtjevima pododjeljka. 6.4.

4.4.4. Prirubnice za posude od dvoslojnog čelika treba da budu izrađene od čelika glavnog sloja dvoslojnog čelika ili od čelika iste klase sa zaštitnim zaptivačem i unutrašnjom površinom prirubnice od korozije oblogom ili oblogom od korozije. otporan čelik.

U opravdanim slučajevima, od istog čelika mogu se koristiti prirubnice fitinga čije su mlaznice izrađene od hrom-nikl austenitnog čelika, ako je to navedeno u tehničkoj dokumentaciji.

4.4.5. Za kontrolu nepropusnosti zavarenih spojeva prirubničkih obloga potrebno je predvidjeti kontrolne rupe za navoje M10.

4.4.6. Dužina svornjaka (zavrtnja) mora osigurati da dio s navojem premašuje maticu za najmanje 1,5 koraka navoja.

4.5. Fitingi, otvori, armaturni prstenovi

4.5.1. Razvodne cijevi za armature i otvore za posude od dvoslojnog čelika mogu se izraditi:

izrađeni od dvoslojnog čelika istog razreda ili klase;
sa oblogom unutrašnje površine cijevi otpornom na koroziju;
koristeći podstavu rukava.

Debljina nanesenog sloja mora biti najmanje 3 mm nakon obrade i najmanje 5 mm ako postoje zahtjevi za intergranularnom korozijom. Debljina obloge mora biti najmanje 3 mm.

Mlaznice armature za posude od dvoslojnog čelika s glavnim slojem od ugljičnog ili mangan-silicijumskog čelika i slojem obloge od kromiranog čelika otpornog na koroziju ili krom-nikl austenitnog čelika mogu biti izrađene od krom-nikl austenitnog čelika uz sljedeće uslovi:

nominalni promjer cijevi ne veći od 100 mm, projektna temperatura ne veća od 400 °C, bez obzira na način rada posude;
nazivni promjer mlaznice nije veći od 200 mm, projektna temperatura nije veća od 250 °C, a radni režim posude je kontinuiran ili periodičan s brojem ciklusa ne većim od 1000.

4.5.2. Krajevi razvodnih cijevi fitinga i otvora od dvoslojnog čelika i šavovi gdje su zavareni za tijelo moraju biti zaštićeni od korozivnog djelovanja okoline navarivanjem ili preklapanjem.

Debljina nanesenog sloja ne smije biti manja od navedene u tački 4.5.1. Debljina slojeva mora biti najmanje 3 mm.

4.5.3. Rupe i izrezivanje rubova kod ugradnje ivica, okova i grotla na uzdužne šavove cilindričnih i konusnih dijelova tijela i zavare konveksnih dna i posuda od hrom-molibden čelika treba izvršiti mehanički.

4.5.4. Prilikom ugradnje okova i otvora:

pozicijsko odstupanje (u radijalnom mjerenju) osa okova i otvora nije dozvoljeno više od ± 10 mm;
odstupanja u prečniku rupa za okove i otvore moraju biti unutar granica dozvoljenih praznina za zavarene spojeve;
ne preporučuje se da osi rupa za vijke i prirubnice budu poravnate sa glavnim osovinama posuda i treba ih postaviti simetrično u odnosu na ove ose, a odstupanje od simetrije nije dozvoljeno više od ± 5°;
Odstupanje u visini (produženju) okova nije dozvoljeno više od ± 5 mm.

4.5.5. Da biste provjerili ima li curenja u prisustvu navlake, potrebno je osigurati probnu rupu s navojem M10.

4.5.6. Prilikom zavarivanja ivica, okova i otvora, armaturnih prstenova na tijelo posude, minimalni razmak N između ruba šava tijela i ruba zavarenog šava dijela (slika 9) prihvaća se u skladu sa zahtjevima iz tačke 4.9. .6.

4.5.7. Armaturni prstenovi mogu se napraviti od dijelova čiji je broj opravdan dizajnom. U tom slučaju, zavare treba napraviti sa prodorom do pune debljine prstena.

U svakom armaturnom prstenu ili svakom njegovom dijelu, ako se vrši zavarivanje dijelova nakon ugradnje na posudu, treba predvidjeti najmanje jednu revizijsku rupu s navojem M10.

Kontrolni otvor treba da se nalazi na dnu prstena ili poluprstena u odnosu na posudu ugrađenu u projektni položaj i ostavljenu otvorenom.

Slika 9. Šema za određivanje razmaka između ruba šava tijela i ruba zavarenog šava dijela.

4.5.8. Prstenovi za ojačanje moraju biti uz površinu elementa koji se ojačava. Razmak nije veći od 3 mm. Zazor se kontrolira pomoću mjernog mjerača duž vanjskog prečnika armaturnog prstena.

4.6. Zavojnice

4.6.1. Prilikom proizvodnje savijenih zavojnica moraju biti ispunjeni sljedeći uvjeti:

a) razmak između zavarenih spojeva kod spiralnih, vijčanih i drugih tipova mora biti najmanje 4 m. Dužina zaporne cijevi na svakom kraju mora biti najmanje 500 mm, osim u slučaju zavarivanja ogranka , montirati ili savijati na cijev za zatvaranje.

Kod vrućeg savijanja cijevi s punilom, na svakom zavoju nije dozvoljeno više od jednog zavarenog spoja, pod uslovom da je razmak između zavarenih spojeva najmanje 2 m;

b) kod namotaja sa zavarenim blizancima (dvostruka koljena) na ravnim dijelovima cijevi dužine 2 m ili više, dozvoljen je jedan zavareni spoj, isključujući zavarene šavove dvostrukih.

4.6.2. Kod ručnog vrućeg savijanja cijevi s punilom za zavojnice s promjerom zavojnice ne većim od 1,3 m, na svakoj zavojnici nisu dopuštena više od dva spoja. Za zavojnice s promjerom kotura većim od 1,3 m, broj spojeva nije standardiziran, ali razmak između spojeva mora biti najmanje 2 m.

4.6.3. Za zavarivanje spojeva cijevi mogu se koristiti sve vrste zavarivanja, osim plinskog zavarivanja, u skladu sa zahtjevima pododjeljaka 4.10 - 4.12.

4.6.4. Upotreba plinskog zavarivanja dopuštena je za cijevi nominalnog promjera do 80 mm i debljine stijenke ne veće od 4 mm.

4.6.5. Neravnine izvan i unutar cijevi nakon kontaktnog zavarivanja moraju se ukloniti standardnim metodama.

Krajeve cijevi koje se zavaruju otporno treba očistiti iznutra i izvana od prljavštine, ulja i neravnina. U tom slučaju ispravljanje nedostataka nije dozvoljeno, neispravni spojevi moraju biti izrezani. U oblasti rezanja dozvoljeno je ubaciti komad cijevi dužine od najmanje 200 mm.

4.6.6. Svaki ekstremni zavareni spoj, bez obzira na metodu zavarivanja, označen je oznakom koja vam omogućava da identifikujete ime zavarivača koji je izvršio ovaj posao.

Mjesto za označavanje treba biti smješteno na osnovnom metalu na udaljenosti ne većoj od 100 mm od spoja.

4.6.7. Odstupanje od okomitosti kraja cijevi s vanjskim promjerom ne većim od 100 mm u odnosu na os cijevi ne smije prelaziti:

0,4 mm - za kontaktno zavarivanje;
0,6 mm - za plinsko i električno zavarivanje.

Odstupanje od okomitosti kraja cijevi s vanjskim prečnikom većim od 100 mm mora biti u skladu sa standardnim standardima.

4.6.8. Hladno širenje krajeva cijevi od ugljičnog čelika prilikom njihovog postavljanja dopušteno je za cijevi s vanjskim promjerom ne većim od 83 mm i debljinom stijenke ne većom od 6 mm u iznosu od najviše 3% unutrašnjeg promjera cijev.

4.6.9. Odstupanje od zaobljenosti na mjestima gdje su cijevi savijene i sužavanje unutrašnjeg prečnika u području zavara ne bi trebalo da prelazi 10% vanjskog prečnika cijevi. Odstupanje od zaobljenosti treba provjeriti za cijevi prečnika ne većeg od 60 mm sa radijusom savijanja manjim od četiri prečnika propuštanjem kontrolne kuglice, a za ostale cijevi mjerenjem vanjskog prečnika.

Pretpostavlja se da je prečnik kontrolne lopte:

0,9 d - za cijevi bez krivina, s izuzetkom cijevi sa pričvrsnim prstenovima (d - stvarni najmanji unutrašnji promjer cijevi);
0,8 d - za savijene zavarene cijevi, osim vruće savijenih cijevi ili sa zavarenim koljenima;
0,86 d - za vruće savijene cijevi;
0,75 d - za savijene cijevi sa zavarenim koljenima.

Slika 10. Shema za određivanje pomaka rubova spojenih cijevi.

4.6.10. Pomicanje rubova B cijevi s čeonim spojevima (slika 10) u čeonim spojevima određuje se šablonom i mjeračem i ne smije prelaziti vrijednosti navedene u tabeli 9.

Tabela 9. Pomicanje rubova spojenih cijevi

4.6.11. Odstupanje od pravosti D L ose cijevi na udaljenosti od 200 mm od ose zavara (slika 11) određuje se šablonom i mjernim mjeračem i ne smije prelaziti vrijednosti navedene u tabeli 10.

Slika 11. Šema za određivanje odstupanja od pravosti ose cijevi.

Tablica 10. Odstupanje od pravosti ose cijevi

4.6.12. Prilikom proizvodnje savijenih zavojnica (Slika 12, a, c), maksimalna odstupanja dimenzija uzimaju se jednakima:

± 6 mm - za L;
± 5 mm - za L1 i t2;
± 4 mm - za t1;
± 10 mm - za D.

Slika 12. Dimenzije savijenih namotaja.

Maksimalna odstupanja poluprečnika R1, R2, R3, R4, prečnika D1, koraka t3 (slika 12, b, c) i osne krivine u zavarenim šavovima provodnika utvrđena su tehničkom dokumentacijom.

4.6.13. Dozvoljeno je povećanje odstupanja dimenzija L i L1 (ako su ove dimenzije veće od 6 m) za 1 mm za svaki 1 m dužine, ali ne više od 10 mm po cijeloj dužini.

4.6.14. Kontrola zavarenih spojeva vrši se u skladu sa zahtjevima pododjeljaka 6.2 - 6.10.

Prihvaćeno je da obim pregleda zavarenih spojeva radiografskim ili ultrazvučnim metodama nije manji od onog naznačenog u tabeli 21. Grupa zavojnica se određuje prema tabeli 1.

4.6.15. Prije ugradnje u posudu, zavojnice moraju biti podvrgnute hidrauličkom ispitivanju sa ispitnim tlakom navedenim u dokumentaciji. Prilikom testiranja ne bi trebalo biti znakova curenja ili znojenja.

4.7. Zavoji i cijevi

4.7.1. Krivi moraju ispunjavati zahtjeve državnih standarda i tehničke dokumentacije.

4.7.2. Savijanje treba izvoditi sa uglovima savijanja od 45°, 60°, 90° i 180°.

Krivine savijene od cijevi pod uglom od 180° mogu se zavariti od dvije krivine pod uglom od 90°.

Promjena ugla savijanja je dozvoljena u opravdanim slučajevima.

4.7.3. Strmo zakrivljene krivine mogu se napraviti od cijevi i lima. Upotreba sektorskih krivina na plovilima 1. i 2. grupe nije dozvoljena.

4.7.4. Svaka zavarena krivina mora biti podvrgnuta ispitivanju hidrauličkog pritiska.

Hidrauličko ispitivanje krivina može se kombinirati sa hidrauličkim ispitivanjem cijevi.

U opravdanim slučajevima, hidrauličko ispitivanje može se zamijeniti 100% kontrolom zavarenih spojeva radiografskim ili ultrazvučnim metodama.

4.7.5. Maksimalna odstupanja dimenzija i tolerancija na ravnost krajeva D krivina i savijenih cijevi ne smiju prelaziti vrijednosti navedene u tabeli 11.

Tabela 11. Maksimalna odstupanja dimenzija i tolerancija ravnosti za krivine i savijene cijevi

Slika 13. Šema za određivanje dimenzija savijanja L1, L2, L3, D u zavisnosti od kuta savijanja.

Maksimalna odstupanja dimenzija L1, L2, L3 krivina (slika 13) ne bi trebalo da prelaze vrednosti navedene u tabeli 12.

Tablica 12. Granična odstupanja dimenzija L1, L2, L3 krivina

4.8. Zavarivanje

4.8.1. Zavarivanje karoserija i zavarivanje na njih delova posuda grupa 1, 2, 3, 4, kao i zavarivanje unutrašnjih uređaja, ako pripadaju ovim grupama, treba da obavljaju ovlašćeni zavarivači.

4.8.2. Posude, ovisno o dizajnu i veličini, mogu se proizvoditi svim vrstama industrijskog zavarivanja, osim plinskog zavarivanja. Upotreba plinskog zavarivanja dozvoljena je samo za zavojne cijevi u skladu sa zahtjevom iz tačke 4.7.3.

4.8.3. Zavarivanje posuda (montažnih jedinica, dijelova) treba izvršiti u skladu sa zahtjevima tehničkih specifikacija za proizvodnu ili tehnološku dokumentaciju.

Tehnološka dokumentacija mora sadržavati upute o:

tehnologije za zavarivanje materijala usvojene za proizvodnju posuda (montažne jedinice, dijelovi);
upotreba materijala za punjenje;
vrste i obim kontrole;
prethodno i pomoćno grijanje;
termičku obradu.

4.8.4. Zavarivanje spojenih sklopova i dijelova vrši se pomoću materijala za zavarivanje navedenih u dokumentaciji od strane ovlaštenih zavarivača.

4.8.5. Kako bi se spriječile hladne pukotine, radovi zavarivanja u proizvodnji posuda (montažnih jedinica, dijelova) izvode se na pozitivnim temperaturama u zatvorenim grijanim prostorijama.

Zavarivanje posuda (montažnih jedinica, dijelova) od krom, hrom-molibden i krom-vanadij-volfram čelika treba izvoditi uz zagrijavanje, čiji je način određen tehnološkim postupkom.

Prilikom izvođenja radova zavarivanja na otvorenom prostoru, zavarivač i mjesto zavarivanja moraju biti zaštićeni od direktnog izlaganja kiši, vjetru i snijegu. Temperatura okoline ne smije biti niža od one navedene u tabeli 13.

Tabela 13. Temperatura okolnog zraka pri zavarivanju posuda

Materijal	Temperatura okolnog zraka pri zavarivanju debelog metala
Materijal	ne više od 16 mm	više od 16 mm
Ugljični čelik sa sadržajem ugljika manjim od 0,24%, niskolegirani mangan i mangan-silicijum čelik i glavni sloj ovih čelika u dvoslojnom čeliku	Ispod 0 °C do minus 20 °C zavarivanje bez grijanja. Na temperaturama ispod minus 20 °C, zavarivanje se zagrijava na 100 - 200 °C	Ispod 0 °C do minus 20 °C1) zavarivanje sa zagrevanjem do 100 - 200 °C
Ugljični čelik sa sadržajem ugljika od 0,24 do 0,28%	Ispod 0 °C do minus 10 °C1) zavarivanje bez zagrijavanja	Ispod 0 °C do minus 10 °C1) zavarivanje sa zagrevanjem do 100 - 200 °C
Niskolegirani hrom-molibden čelici (klase 12MH, 12HM, 15HM) i glavni sloj ovih čelika u dvoslojnom čeliku	Ispod 0 °C do minus 10 °C1) zavarivanje sa zagrevanjem do 250 - 350 °C
Vrste čelika 15X5, 15H5M, 15H5VF, H8, H9M, 12H8VF, itd.	Ne niže od 0 °C
Visokolegirani, hrom-nikl-molibden i hrom-nikl čelici austenitne klase i sloj ovih čelika otporan na koroziju u dvoslojnom čeliku	Ispod 0 °C do minus 20 °C1) zavarivanje bez zagrijavanja

1) Na temperaturama ispod navedene temperature zavarivanje nije dozvoljeno.

4.8.6. Oblik pripreme ivica mora biti u skladu sa zahtjevima projekta.

Rubove elemenata posude pripremljenih za zavarivanje treba obrezati na širinu od najmanje 20 mm, a za zavarivanje elektrošljakom - na širinu od najmanje 50 mm. Rubovi moraju biti bez rđe, kamenca, ulja i drugih zagađivača. Rubovi se provjeravaju vizualnim pregledom kako bi se identificirali metalni nedostaci. Delaminacije, zalasci, pukotine, a za dvoslojni čelik - takođe nije dozvoljeno ljuštenje sloja otpornog na koroziju.

Kada je debljina valjanih limova veća od 36 mm, područje uz rubove treba dodatno pratiti ultrazvučnom metodom u širini od najmanje 50 mm radi otkrivanja pukotina, raslojavanja itd.

Defekti s površinom većom od 1000 mm2 nisu dozvoljeni uz osjetljivost kontrole D5E. Na 1 m dužine kontrolisane ivice nisu dozvoljena više od tri evidentirana defekta kada minimalna udaljenost između njih 100 mm.

Ako se otkriju neprihvatljivi nedostaci, vrši se korekcija na propisan način.

4.8.7. Svi zavareni spojevi podliježu označavanju, što omogućava identifikaciju zavarivača koji je izvršio ove šavove.

Oznaka se nanosi na udaljenosti od 20 - 50 mm od ruba vara sa vanjske strane. Ako šav zavaruju različiti zavarivači izvana i iznutra, oznake se stavljaju samo s vanjske strane kroz razlomak: u brojniku je oznaka zavarivača na vanjskoj strani šava, u nazivniku je oznaka zavarivača s unutarnje strane. Ako zavarene spojeve posude izvodi jedan zavarivač, tada je dozvoljeno postaviti oznaku blizu ploče ili na drugom otvorenom prostoru.

Za uzdužne šavove, oznaku treba postaviti na početak i kraj šava na udaljenosti od 100 mm od obodnog šava. Na školjki s uzdužnim šavom dužine manje od 400 mm, dozvoljena je jedna oznaka. Za kružni šav, žig se izbija na presjeku kružnog šava sa uzdužnim, a zatim na svaka 2 m, ali na svakom šavu moraju biti najmanje dva žiga. Na obodnom šavu posude prečnika ne većeg od 700 mm može se staviti jedna oznaka. Brendiranje uzdužnih i obodnih šavova posuda sa debljinom stijenke manjom od 4 mm može se izvršiti elektrografom ili neizbrisivom bojom.

Mjesto brendiranja je zatvoreno u jasno vidljiv okvir izrađen neizbrisivom bojom.

4.8.8. Umjesto označavanja zavarenih šavova, dopušteno je uz pasoš plovila priložiti dijagram lokacije šavova s naznakom i potpisom izvođača.

4.8.9. Otklanjanje nedostataka u zavarenim spojevima treba izvršiti u skladu sa utvrđenom procedurom.

4.9. Zavareni spojevi

4.9.1. Prilikom zavarivanja školjki i cijevi treba koristiti zavarivanje dna na školjku, sučeone zavarene spojeve s punim prodiranjem.

Dozvoljena je upotreba kutnih i T-zavara prilikom zavarivanja armatura, otvora, cijevi, cijevnih limova, ravnih dna i prirubnica.

Za zavarivanje armaturnih prstenova i potpornih elemenata dozvoljena je upotreba preklopnih zavara.

Upotreba ugaonih i T-zavara za zavarivanje armatura, otvora, otvora i drugih dijelova na karoseriju s nepotpunim prodorom (strukturni zazor) nije dozvoljena:

u posudama grupa 1, 2, 3 s promjerom rupe većim od 120 mm, u posudama grupa 4 i 5a s promjerom rupe većim od 275 mm;
u posudama grupa 1, 2, 3, 4 i 5a od niskolegiranih manganskih i mangan-silicijumskih čelika sa temperaturom stijenke ispod minus 30 °C bez termičke obrade i ispod minus 40 °C sa termičkom obradom;
u posudama svih grupa namenjenih za rad u sredinama koje izazivaju koroziono pucanje, bez obzira na prečnik cevi, osim u slučajevima kada je predviđeno bušenje rupa u zonama konstruktivnog zazora.

Nije dozvoljena upotreba konstruktivnog zazora u spojevima prirubnica sa odvodnim cevima posuda koje rade pod pritiskom većim od 2,5 MPa (25 kgf/cm2) i na temperaturi većoj od 300 °C, i prirubnica sa školjkama i dnom posuda rade pod pritiskom većim od 1,6 MPa (16 kgf/cm2) i na temperaturama iznad 300 °C. U ovim zavarenim šavovima, bez obzira na radne parametre, u posudama namijenjenim za rad u okruženjima stvaranja prslina od korozije pod naponom nije dopuštena strukturna zazora.

4.9.2. Zavareni šavovi posuda trebaju biti postavljeni tako da se osigura mogućnost njihovog vizualnog pregleda i kontrole kvaliteta nedestruktivnom metodom (ultrazvukom, radiografijom i sl.), kao i otklanjanje nedostataka na njima.

U posudama grupe 1, 2, 3, 4 i 5a nije dozvoljeno više od jednog, u posudama grupe 5b najviše četiri, a u izmjenjivačima topline najviše dva čeona šava, dostupna za vizuelni pregled samo s jedne strane. Šavovi moraju biti napravljeni na način koji osigurava prodiranje po cijeloj debljini metala koji se zavari (na primjer, argon-lučnim zavarivanjem korijena šava, potpornog prstena, brave spoja). Mogućnost korištenja preostalog potpornog prstena i zapornog spoja u posudama 1. grupe treba u projektu obrazložiti u skladu sa utvrđenom procedurom.

4.9.3. Uzdužne šavove horizontalno postavljenih posuda treba postaviti izvan središnjeg ugla od 140° donjeg dijela karoserije, ako donji dio nije dostupan za vizuelni pregled, što treba navesti u projektu.

4.9.4. Zavarene šavove posuda ne treba prekrivati nosačima. U horizontalnim posudama na nosačima sedla i visećim vertikalnim posudama, dozvoljeno je lokalno preklapanje obodnih (poprečnih) zavarenih spojeva sa osloncima ukupne dužine ne veće od 0,35 p Dn (Dn je spoljni prečnik posude), a u prisustvu podloge - na ukupnoj dužini ne većoj od 0,5 p Dn pod uslovom da se preklapajući delovi šavova duž cele dužine kontrolišu radiografskim ili ultrazvučnim metodama.

Preklapanje preseka šavova nije dozvoljeno.

4.9.5. Udaljenost između uzdužnog šava tijela horizontalne posude i zavarenog šava nosača treba uzeti na sljedeći način:

ne manje - za sud koji nije termički obrađen (D - unutrašnji prečnik posude, S - debljina ljuske);
u skladu sa zahtjevom klauzule 4.9.6 za termički obrađenu posudu.

4.9.6. Razmak između ruba zavarenog šava unutrašnjih i vanjskih uređaja i dijelova i ruba najbližeg šava kućišta mora biti najmanje debljine zida kućišta, ali ne manje od 20 mm. Za posude od ugljičnog i niskolegiranog mangana i mangan-silicijum čelika podvrgnute termičkoj obradi nakon zavarivanja, razmak između ruba zavarenog šava dijelova i ruba najbližeg šava tijela mora biti najmanje 20 mm, bez obzira na debljinu zida tijela.

Dozvoljeno je presijecanje čeonih šavova karoserije ugaonim zavarima za zavarivanje unutrašnjih i vanjskih uređaja (potpornih elemenata, ploča, omotača, pregrada itd.) pod uslovom da se preklapajuća površina šava tijela kontrolira radiografski ili ultrazvučno metode.

Prilikom zavarivanja prstenova za ukrućenje na školjku, ukupna dužina vara na svakoj strani prstena mora biti najmanje polovina obima.

4.9.7. Uzdužni šavovi susjednih školjki i šavovi dna u posudama grupa 1, 2, 3 i 4 trebaju biti pomaknuti jedan u odnosu na drugi za iznos jednak trostrukoj debljini najdebljeg elementa, ali ne manje od 100 mm između osa šavovi.

Dozvoljeno je da se navedeni šavovi ne pomjeraju ili pomjeraju za manji iznos jedan u odnosu na drugi:

u posudama koje rade pod pritiskom ne većim od 1,6 MPa (16 kgf/cm2) i na temperaturi ne većoj od 400 °C, sa debljinom stijenke ne većom od 30 mm, pod uslovom da se ovi šavovi izrađuju automatski ili zavarivanje elektrošljakom, a tačke preseka šavova kontrolisane radiografskim ili ultrazvučnim metodama u količini od 100%;
u posudama grupa 5a i 5b, bez obzira na metodu zavarivanja.

4.9.8. Prilikom zavarivanja sučeonih zavarenih spojeva elemenata različite debljine potrebno je osigurati nesmetan prijelaz s jednog elementa na drugi postupnim stanjivanjem debljeg elementa. Ugao nagiba a elemenata različitih debljina (slika 14, a, b, c, d, f) ne smije biti veći od 20° (nagib 1:3). Zavarivanje cijevi različitih debljina može se izvesti prema slici 14, e, f. U tom slučaju razmak l mora biti najmanje debljine S, ali ne manje od 20 mm, a poluprečnik r ≥ S2 - S .

Dozvoljeno je zavarivanje čeonih šavova bez prethodnog stanjivanja debljeg elementa, ako razlika u debljinama elemenata koji se spajaju ne prelazi 30% debljine tanjeg elementa, ali ne više od 5 mm; u ovom slučaju, oblik šava treba osigurati gladak prijelaz od debelog elementa do tankog.

Slika 14. Spojni elementi različitih debljina

Konstruktivne elemente čeonih spojeva livenih delova sa cevima, limovima i otkovcima različitih debljina uzimati u skladu sa projektom ili tehničkim specifikacijama za posudu (montažnu jedinicu, deo).

4.9.9. U posudama izrađenim od dvoslojnog čelika, kosina se izvodi sa strane glavnog sloja.

4.9.10. Pomak ivica B limova (slika 15), mjereno duž srednje površine, u čeonim spojevima koji određuju čvrstoću posude, ne smije biti veći od B = 0,1 S, ali ne veći od 3 mm (S je najmanji debljina limova koji se zavaruju).

Pomak rubova u obodnim zavarima izvedenim elektrozgurom ne smije biti veći od 5 mm. Pomicanje rubova u obodnim šavovima monometalnih posuda, kao i u obodnim i uzdužnim šavovima bimetalnih posuda sa strane sloja otpornog na koroziju ne smije prelaziti vrijednosti navedene u tabeli 14.

Pomicanje rubova donjih zavarivaka koje se zavaruju ne smije biti veće od 0,1 S, ali ne veće od 3 mm (S je debljina lima), a dna od dvoslojnih čelika na strani sloja obloge ne smije biti veća od vrijednosti specificirane u tabeli 14.

Slika 15. Stapanje ivica

4.9.11. Čeoni spojevi koji određuju čvrstoću plovila trebaju uključivati uzdužne šavove školjki, tetivne i meridionalne šavove konveksnog dna.

4.9.12. Prilikom mjerenja pomaka B rubova limova debljine S i S1 u čeonim spojevima treba uzeti u obzir da

gdje su B1 n B2 udaljenosti između rubova listova.

Tabela 14. Pomaci ivica u obodnim zavarima posuda izvedenih svim vrstama zavarivanja, osim elektrotroske

1) Podložno navarivanju sa nagibom od 1:3 na spojnim površinama za zavarene spojeve sa pomakom ivica većim od 5 mm.

Tabela 15. Maksimalni dozvoljeni pomak ivica u sučeonim zavarenim spojevima školjki i dna

4.9.13. Pomak (ugaonost) f ivica (slika 16) u sučeonim zavarenim spojevima ne bi trebalo da prelazi f = 0,1 S + 3 mm, ali ne više od odgovarajućih vrednosti za elemente navedene u tabeli 15, u zavisnosti od unutrašnjeg prečnika D školjki i dna ( S - debljina školjke ili dna).

Slika 16. Kontrola pomaka rubova uzdužnih i obodnih zavarenih spojeva.

Pomak (ugaonost) ivica u uzdužnim zavarenim spojevima školjki i konusnih dna, sučeonim zavarenim spojevima dna latica određuje se šablonom dužine 1/6 D (slika 16, a, b), au obodnim zavarenim spojevima školjki a konusna dna - ravnalom dužine 200 mm (slika 16, c, d). Pomak (ugaonost) rubova određuje se bez uzimanja u obzir ojačanja šava.

4.9.14. Oblik i dimenzije šavova moraju biti u skladu sa zahtjevima standarda za zavarene šavove ili tehničke dokumentacije. Prilikom izrade čeonih spojeva dozvoljeno je neispravljanje zavarenih spojeva ako odstupanje u dimenzijama zrna (širina i visina) nije veće od 30% dimenzija predviđenih standardom za ovu vrstu zavarivanja.

4.9.15. Prilikom zaštite elemenata posude od korozije navarivanjem, u projektu je naznačena debljina nanesenog sloja nakon mehaničke obrade.

Za unutrašnje zaptivne površine prirubnica i spojnih cijevi, debljina nanesenog sloja mora odgovarati debljini navedenoj u tački 4.5.1.

4.9.16. Za posude izrađene od čelika otpornih na koroziju, dozvoljeno je uklanjanje sile zavarenih spojeva koji dolaze u dodir sa okolinom tokom rada ako o tome postoje upute u projektu.

4.9.17. Zavareni spojevi između perlitnih čelika i austenitnih čelika mogu se predvidjeti u projektu pod sljedećim uvjetima:

debljina materijala na mjestima zavarivanja ne smije biti veća od 36 mm za ugljične čelike i 30 mm za mangan-silicijumske čelike (klase 16GS, 17GS, 09G2S itd.);
okolina ne bi trebala uzrokovati koroziono pucanje.

4.9.18. Tehnologija zavarivanja, kvaliteta i kontrola zavarenih spojeva od različitih čelika moraju biti u skladu sa zahtjevima regulatorne i tehničke dokumentacije za industrijsku sigurnost.

4.9.19. Zavarivanje i skidanje pomoćnih elemenata (montažni uređaji, privremeni pričvršćivači i sl.) se izvode u skladu sa tehničkom dokumentacijom. Zavarivanje (uklanjanje) elemenata vrši zavarivač ovlašten za zavarivanje ovog proizvoda.

Zavarivanje (uklanjanje) privremenih učvršćivača nakon zavarivanja glavnog proizvoda treba izvesti tehnologijom koja eliminira stvaranje pukotina i zona stvrdnjavanja u metalu proizvoda.

4.10. Zahtjevi za kvalitetom zavarenih spojeva

4.10.1. Mehanička svojstva zavarenih spojeva ne smiju biti niža od standarda navedenih u tabeli 16.

4.10.2. Tvrdoća metala šava u sloju otpornog na koroziju zavarenih spojeva posuda od dvoslojnih čelika ne smije prelaziti HB 220.

4.10.3. Pokazatelji mehaničkih svojstava zavarenih spojeva u pogledu vlačne čvrstoće i kuta savijanja određuju se kao aritmetička sredina rezultata ispitivanja pojedinačnih uzoraka. Ukupni rezultat smatra se nezadovoljavajućim ako je barem jedan od uzoraka pokazao vrijednost vlačne čvrstoće veću od 7% i ugao savijanja veći od 10% ispod standarda navedenih u tabeli 16. Prilikom ispitivanja na udarno savijanje, rezultat se uzima u obzir nezadovoljavajuće ako je barem jedan od uzoraka pokazao vrijednost ispod standarda navedenih u tabeli 16.

Dozvoljeno je postići vrijednost udarne čvrstoće od najmanje 25 J/cm 2 (2,5 kgf m/cm 2) na jednom uzorku na temperaturama od minus 40 °C i niže.

4.10.4. Vrste ispitivanja i garantovani standardi mehaničkih svojstava za privremenu vlačnu čvrstoću i udarnu čvrstoću sučeono zavarenih spojeva „lim + kovanje“, „lim + lijevanje“, „kovanje + kovanje“, „kovanje + cijev“, „kovanje + dugačko valjani proizvodi” moraju ispunjavati zahtjeve za materijale sa nižim mehaničkim svojstvima.

Kontrolu mehaničkih svojstava, kao i metalografsko ispitivanje ili ispitivanje otpornosti na međugranularnu koroziju uzoraka ovih jedinjenja obezbeđuje izrađivač tehničke dokumentacije.

Tabela 16. Minimalni standardi za mehanička svojstva zavarenih spojeva

Mehanička svojstva	Za ugljične čelike	Za niskolegirane mangan i mangan-silicijum čelike	Za hrom, hrom-molibden i hrom-vanadij-volfram čelik	Za austenitno-feritne čelike	Za austenitne čelike
Vlačna čvrstoća na 20 °C	Ne manje od donje vrijednosti vlačne čvrstoće osnovnog metala prema standardu ili specifikacijama za datu vrstu čelika
Minimalna vrijednost udarne čvrstoće, J/cm2 (kgf m/cm2):
a) na temperaturi od 20 °C
na uzorcima KCU	50 (5,0)	50 (5,0)	50 (5,0)	40 (4,0)	-
na KCV uzorcima	35 (3,5)	35 (3,5)	35 (3,5)	30 (3,0)	-
b) na temperaturama ispod minus 20 °C
na uzorcima KCU	30 (3,0)	30 (3,0)	30 (3,0)	30 (3,0)
na KCV uzorcima	20 (2,0)	20 (2,0)	20 (2,0)	20 (2,0)
Minimalni ugao savijanja, stepeni:
debljine ne više od 20 mm	100	80	50	80	100
debljine veće od 20 mm	100	80	40	60	100
Tvrdoća metala šava zavarenih spojeva, HB, ne više	-	-	240	220	200
Razmak između kompresibilnih površina pri ravnanju čeonih spojeva	Ne niže od standarda utvrđenih normativnom i tehničkom dokumentacijom za cijevi

Za zavarene spojeve tipa "lim + kovanje", "lim + lijevanje", "kovanje + kovanje", "kovanje + cijev", "kovanje + valjane šipke", ugao savijanja ne smije biti manji od:

70° - za ugljične i austenitne čelike;
50° - za niskolegirane mangan i mangan-silicijum čelike, visokolegirane čelike austenitno-feritne klase;
30° - za niskolegirane i srednje legirane (hrom i hrom-molibden) čelike i visokolegirane feritne čelike.

4.10.5. Tvrdoća metala šava zavarenih spojeva od čelika marke 12HM, izrađenih ručnim elektrolučnim zavarivanjem elektrodama koje sadrže vanadijum, ne smije biti veća od 260 HB, pod uslovom da relativno izduženje metala šava nije manje od 18% . Tvrdoća metala šava zavarenih spojeva od čelika 15X5MU ne smije biti veća od 270 HB. Tvrdoća prijelaznog sloja u zavarenim spojevima dvoslojnih čelika ne smije biti veća od 220 HB kada se mjeri na kontrolnim uzorcima.

4.10.6. Otpornost na koroziju zavarenih spojeva mora biti u skladu sa zahtjevima projektne ili druge tehničke dokumentacije za posudu (montažna jedinica, dijelovi).

4.10.7. Sljedeći vanjski nedostaci nisu dozvoljeni u zavarenim spojevima:

pukotine svih vrsta i smjerova;
fistule i poroznost vanjske površine šava;
podrezi;
naslage, opekotine i neotopljeni krateri;
pomaci i pomaci spojeva ivica elemenata koji se zavaruju iznad propisanih standarda;
neusklađenost oblika i veličine sa zahtjevima standarda, tehničkih specifikacija ili dizajna;
pore iznad granica utvrđenih u tabeli 17;
ljuskavost površine i dubina udubljenja između valjaka za šavove, prekoračujući toleranciju za visinsko ojačanje šava.

Lokalna podrezivanja su dozvoljena u posudama grupa 3, 4, 5a i 5b, predviđenim za rad na temperaturama iznad 0 °C. Istovremeno, njihova dubina ne smije prelaziti 5% debljine zida, ali ne više od 0,5 mm, a njihova dužina ne smije prelaziti 10% dužine šava.

U opravdanim slučajevima, u zavarenim spojevima od čelika i legura razreda 03H21N21M4GB, 03HN28MDT, 06H28MDT, dozvoljene su pojedinačne mikrotrgovine dužine ne veće od 2 mm, uz odobrenje na propisani način.

4.10.8. Sljedeći unutrašnji nedostaci nisu dozvoljeni u zavarenim spojevima:

pukotine svih vrsta i pravaca, uključujući mikropukotine utvrđene tokom mikroistraživanja;
fistule;
pomak glavnog i obložnog sloja u zavarenim spojevima dvoslojnih čelika veći je od normi predviđenih ovim Pravilima;
nedostatak prodora (nedostatak fuzije) koji se nalazi u poprečnom presjeku zavarenog spoja;
ojačanje t prijelaznog šava (slika 17) u zavarenim spojevima dvoslojnih čelika iznad linije razdvajanja slojeva za više od 0,3 S (S je debljina sloja obloge, S1 je debljina lima);

Slika 17. Ojačanje prelaznog šava u zavarenim spojevima dvoslojnih čelika.

pore, troske i inkluzije volframa identifikovane radiografskom metodom, izvan granica utvrđenih dozvoljenom klasom defekata zavarenog spoja u skladu sa tabelom 18, ili identifikovane ultrazvučnom metodom.

Tabela 18. Klase kvarova zavarenih spojeva

4.10.9. Procjena pojedinačnih defekata (pora i inkluzija) po širini (prečniku) sa debljinom zavarenih elemenata do 45 mm, kao i lancima, bez obzira na debljinu zavarenih elemenata, može se ocijeniti prema standardima klase 4 umjesto toga klase 3, klase 5 umjesto klase 4, klase 6 umjesto klase 5, klase 7 umjesto klase 6. Pojedinačne pore i inkluzije za obodne zavarene spojeve debljine ne veće od 10 mm, izvedene ručnim elektrolučnim zavarivanjem, može se ocijeniti prema klasi 5.

4.10.10. Dozvoljen je lokalni unutrašnji nedostatak prodiranja, koji se nalazi u području zatvaranja korijenskih šavova, dubine ne veće od 10% debljine stijenke tijela, ali ne veće od 2 mm i ukupne dužine ne veće od 5% dužine šava:

u dvostranim ugaonim i T-zavarenim spojevima s punim prodorom cijevi s unutarnjim promjerom ne većim od 250 mm;
u zavarenim spojevima posuda grupa 2, 3, 4, 5a i 5b, namijenjenih za rad u sredinama koje ne izazivaju vodonik i sumporovodičnu koroziju.

Nedostatak prodora je dozvoljen u korenu šava čija je dubina (visina) ne veća od 10% nominalne debljine elemenata koji se zavaruju, ali ne više od 2 mm i ukupne dužine ne veće od 20% dužina šava:

u prstenastim sučeono zavarenim spojevima, dostupnim za zavarivanje samo s jedne strane i izrađenim bez potpornog prstena, u posudama grupa 4 i 5b, namijenjenim za rad na temperaturama iznad 0 °C, kao i u koturovima;
u ugaonim zavarenim spojevima posuda grupa 4 i 5b, namijenjenih za rad na temperaturama iznad 0 °C.

4.11. Termičku obradu

4.11.1. Posude (montažne jedinice, dijelovi) izrađene od ugljičnih i niskolegiranih čelika (osim čelika navedenih u tački 4.11.4), proizvedene zavarivanjem, štancanjem ili valjanjem, podliježu toplinskoj obradi ako:

a) debljina stijenke cilindričnog ili konusnog elementa, dna, prirubnice ili cijevi posude na mjestu njihovog zavarenog spoja je veća od 36 mm za ugljične čelike i više od 30 mm za niskolegirane mangan i mangan-silicij čelike (klase 16GS, 09G2S, 17G1S, 10G2, itd.);

b) nazivna debljina stijenke S cilindričnog ili konusnog elementa posude (mlaznice), izrađene od čeličnog lima valjanjem (štancanjem), prelazi vrijednost izračunatu po formuli

S = 0,009 (D + 1200),

gdje je D minimalni unutrašnji prečnik elementa, mm.

Ovaj zahtjev se ne odnosi na košulje s prirubnicom;

c) posude (montažne jedinice, dijelovi) su namijenjene za upotrebu u sredinama koje izazivaju koroziono pucanje (tečni amonijak, amonijačna voda, rastvori kaustičnog natrijuma i kalijuma, natrijum nitrat, kalijum, amonijum, kalcijum, etanolamin, azotna kiselina, itd.) i o tome postoji indikacija o tome u projektu;

d) dna posuda i njihovi elementi, bez obzira na debljinu, izrađeni hladnim štancanjem ili hladnom bočnom stranom;

e) potreba za termičkom obradom je opravdana u projektu.

4.11.2. Za ublažavanje zaostalih naprezanja u skladu sa zahtjevima podstavaka "a", "b", u opravdanim slučajevima, dopušteno je koristiti druge metode umjesto toplinske obrade, na primjer, metodu plastične deformacije.

4.11.3. Zavareni spojevi od ugljeničnih, niskolegiranih manganovih, mangan-silicijumskih i hrom-molibdenskih čelika izrađeni zavarivanjem elektrošljakom podležu normalizaciji i visokom kaljenju, osim u slučajevima navedenim u dokumentaciji.

Kod elektrozgurenog zavarivanja gotovih elemenata od štancanih i valjanih elemenata od čelika 16GS, 09G2S i 10G2S1, namenjenih za rad na temperaturama ne nižim od minus 40 °C, normalizacija se može kombinovati sa zagrevanjem za štancanje sa završetkom štancanja na temperaturi koja nije niže od 700 °C.

4.11.4. Posude (montažne jedinice, dijelovi) od čelika razreda 12MH, 12HM, 15HM, 12H1MF, 10H2M1A-A, 10H2GNM, 15H2MFA-A, 1H2M1, 15X5, H8, 15H5yer HV9 i 15H5yer-2 sa a osnovni sloj čelika 12MH, 12HM, 20H2M, podvrgnut zavarivanju, mora biti termički obrađen bez obzira na prečnik i debljinu zida.

4.11.5. Posude (montažne jedinice, delovi) od čelika razreda 08H18N10T, 08H18N12B i drugih austenitnih čelika stabilizovanih titanom ili niobijem, namenjene za rad u sredinama koje izazivaju koroziono pucanje, kao i na temperaturama iznad 350 °C u sredinama koje izazivaju međugranularnu koroziju se podvrgavaju termičkoj obradi prema potrebi, specificiranom u projektu.

4.11.6. Potreba i vrsta termičke obrade posuda (montažnih jedinica, dijelova) od dvoslojnog čelika određuju se u skladu sa zahtjevima iz st. 4.11.1 (a, b, d, e), 4.11.3, 4.11.4.

Prilikom određivanja debljine elementa za zavarivanje uzima se u obzir cjelokupna debljina dvoslojnog čelika.

Ukoliko u projektu postoji zahtjev za otpornost na međugranularnu koroziju, tehnologija zavarivanja i režim termičke obrade zavarenih spojeva dvoslojnih čelika moraju osigurati otpornost zavarenih spojeva sloja otpornog na koroziju na međugranularnu koroziju.

4.11.7. Dna i dijelovi od ugljičnih i niskolegiranih mangan-silicijum čelika, vruće štancani (valjani) sa završetkom štancanja (valjanja) na temperaturi ne nižoj od 700 °C, kao i dna i dijelovi od austenitnog krom-nikla čelici, štancani (valjani) na temperaturi ne nižoj od 850 °C, ne podvrgavaju se termičkoj obradi osim ako se za te materijale ne postavljaju posebni zahtjevi.

Dno i druge toplo žigosane (valjane) elemente od čelika razreda 09G2S, 10G2S1, koji rade na temperaturama od minus 41°C do minus 70°C, treba podvrgnuti termičkoj obradi - normalizaciji ili kaljenju i visokom kaljenju.

Dno i drugi elementi od niskolegiranih čelika razreda 12HM i 12MH, štancani (valjani) vruće sa završetkom štancanja (valjanja) na temperaturi ne nižoj od 800 ° C, mogu se podvrgnuti samo kaljenju (bez normalizacije).

Tehnologija izrade dna i drugih štancanih elemenata mora obezbijediti potrebna mehanička svojstva navedena u standardima ili tehničkim specifikacijama, te, ako postoji zahtjev u projektu, otpornost na međugranularnu koroziju.

4.11.8. U opravdanim slučajevima utvrđuje se mogućnost kombinovanja normalizacije sa zagrevanjem za toplo štancanje čeličnih glava koje rade na temperaturama od minus 41 °C do minus 70 °C.

4.11.9. Dozvoljeno je da se vruće štancane glave izrađene od austenitnog čelika sa odnosom unutrašnjeg prečnika i debljine zida veće od 28 ne obrađuju toplotno, osim ako su namenjene za rad u okruženjima koja izazivaju pucanje od naponske korozije.

4.11.10. Dno i drugi elementi izrađeni od austenitnih čelika otpornih na koroziju hladnim oblikovanjem ili hladnom prirubnicom trebaju biti podvrgnuti toplinskoj obradi (austenitizirajuće ili stabilizirajuće žarenje) ako su namijenjeni za rad u sredinama koje izazivaju koroziono pucanje. U drugim slučajevima, termička obrada se ne može izvesti ako relativno rastezanje u početnom stanju metala nije manje od 30%, a stepen deformacije u hladnom stanju nije veći od 15%.

4.11.11. Savijeni dijelovi cijevi od ugljičnih i niskolegiranih čelika vanjskog promjera većeg od 36 mm podliježu toplinskoj obradi ako je omjer prosječnog radijusa savijanja i nominalnog vanjskog promjera cijevi manji od 3,5, a omjer nominalne debljine zida cijevi do njenog nominalnog prečnika prelazi 0,05.

4.11.12. Zavarivanje unutrašnjih i vanjskih uređaja na posude podvrgnute toplinskoj obradi mora se izvršiti prije toplinske obrade posude.

Dozvoljeno je zavarivanje unutrašnjih i vanjskih uređaja bez naknadne toplinske obrade na posude termički obrađene u skladu sa zahtjevima tačke 4.11.1 (a, b), pod uslovom da veličina kraka zavara nije veća od 8 mm.

Dozvoljeno je zavarivanje vanjskih uređaja na mjestu ugradnje na posebne obloge zavarene na tijelo posude i zajedno s njima podvrgnute toplinskoj obradi, bez naknadne toplinske obrade instalacijskih zavara.

4.11.13. Dozvoljena je lokalna termička obrada zavarenih spojeva posuda, pri čemu treba osigurati ravnomjerno zagrijavanje i hlađenje duž cijele dužine šava i susjednih zona osnovnog metala.

Širina zone grijanja određuje se u skladu sa zahtjevima regulatorne i tehničke dokumentacije za industrijsku sigurnost.

4.11.14. Volumetrijska termička obrada se izvodi u pećima ili zagrijavanjem posude (montažne jedinice, dijela) uvođenjem rashladnog sredstva u unutrašnju šupljinu.

Istovremeno se poduzimaju mjere zaštite plovila (montažne jedinice, dijela) od deformacija uzrokovanih lokalnim pregrijavanjem, nepravilnim postavljanjem plovila i djelovanjem vlastite težine plovila.

4.11.15. Svojstva metala školjki, dna, cijevi, rešetki nakon svih ciklusa termičke obrade moraju zadovoljiti utvrđene zahtjeve.

Kontrolu mehaničkih svojstava osnovnog metala nije potrebno provoditi ako temperatura kaljenja metala ne prelazi:

650 °C - za čelik razreda St3, 20K, 16GS, 09G2S;
710 °C - za čelik 12HM, 12MH.

Ako se elementi posude izrađeni od ugljičnih i niskolegiranih čelika podvrgavaju normalizaciji ili normalizaciji i naknadnom kaljenju, odnosno kaljenju i naknadnom kaljenju, tada se provodi samo ispitivanje udarnim savijanjem pri radnoj temperaturi posude ispod 0 °C.

2. Pravila za projektovanje, proizvodnju i prijem zavarenih čeličnih posuda i aparata poslati na adresu državna registracija Ministarstvu pravde Ruska Federacija.

Pravila
projektovanje, proizvodnja i prijem zavarenih čeličnih posuda i aparata
PB 03-584-03
(odobreno Rezolucijom Državnog rudarsko-tehničkog nadzora Ruske Federacije od 10. juna 2003. N 81)

1.1. Ovim Pravilima za projektovanje, proizvodnju i prijem zavarenih čeličnih posuda i aparata utvrđuju se zahtjevi za osiguranje industrijske sigurnosti, sprječavanje nezgoda i slučajeva industrijskih ozljeda pri radu zavarenih čeličnih posuda i aparata.

1.2. Pravila su razvijena u skladu sa 21. jula 1997. N 116-FZ „O industrijskoj sigurnosti opasnih proizvodnih objekata"(Sabrani zakoni Ruske Federacije. 1997. N 30. Član 3588), o Federalnom rudarskom industrijskom nadzoru Rusije, odobren od strane Vlade Ruske Federacije od 3. decembra 2001. N 841 (Sabrani zakoni Ruske Federacije 2001. N 50. Član 4742), industrijska sigurnost za organizacije koje rade u oblasti industrijske sigurnosti opasnih proizvodnih objekata, odobrena od strane Gosgortekhnadzora Rusije od 18. oktobra 2002. N 61-A, registrovana od strane Ministarstva pravde Rusija 28. novembra 2002. N 3968 (" Ruske novine" N 231 od 05.12.2002. godine), a namijenjeni su za upotrebu svim organizacijama, bez obzira na njihove organizacione i pravne oblike i oblike vlasništva, koje posluju u oblasti industrijske sigurnosti i pod nadzorom Državnog rudarsko-tehničkog nadzora Rusije.

A) u projektovanju, proizvodnji, montaži, radu, modernizaciji, popravku i konzervaciji čeličnih zavarenih posuda i aparata u opasnim proizvodnih objekata;

1.4. Ova Pravila se odnose na projektovane, novoproizvedene i modernizovane čelične zavarene posude i aparate koji rade pod pritiskom ne većim od 16 MPa (160 kgf/cm2), vakuumom sa preostalim pritiskom ne manjim od 665 Pa (5 mm Hg), unutrašnjim pritisak 0,07 MPa (0,7 kgf/cm2) i manje (za punjenje) i na temperaturi zida ne nižoj od minus 70°C, kao i za postojeće zavarene čelične posude i aparate koji rade u opasnim proizvodnim objektima.

Mogućnost proširenja zahtjeva Pravilnika na određene vrste i tipove posuda i aparata određena je uslovima rada, po potrebi opravdanim proračunima i utvrđenim projektom.

1.5. Pravilnikom se utvrđuju tehnički uslovi za projektovanje, materijale, izradu (dodatna proizvodnja), metode ispitivanja, prijem, rekonstrukciju, popravku i montažu posuda i aparata. Zajedno sa zahtjevima Pravilnika, treba se voditi regulatornim i tehničkim dokumentima o industrijskoj sigurnosti.

1.6. U organizacijama sa postojećim čeličnim posudama i aparatima koji ne ispunjavaju zahtjeve ovih Pravila, po potrebi se mogu izraditi mjere za bezbjedan rad. Aktivnosti se koordiniraju i odobravaju u skladu sa utvrđenom procedurom.

1.7. Uputstvo za upotrebu za čelične zavarene posude i aparate izrađeno je u skladu sa tehničkom dokumentacijom, tehnološkim propisima, ovim Pravilima i zahtjevima drugih regulatorna dokumenta o industrijskoj sigurnosti.

Ako projekt plovila ne dozvoljava inspekciju (vanjsku ili unutarnju) ili hidrauličko ispitivanje tijekom tehničkog pregleda, tada u tehničkoj dokumentaciji za plovilo treba navesti metodologiju, učestalost i obim praćenja plovila, čijom će se provedbom osigurati pravovremena identifikacija. i otklanjanje nedostataka.

Posude koje se ne mogu transportovati sastavljene mogu biti projektovane od delova koji ispunjavaju zahteve veličine za transport vozila. Podjela plovila na prenosive dijelove treba navesti u tehničkoj dokumentaciji.

U nedostatku standardizirane metode, proračune čvrstoće izvodi projektant plovila, a po potrebi koordinira sa specijaliziranom stručnom organizacijom.

2.1.5. Za plovila koja se prevoze sastavljeni, kao i transportovani delovi, treba predvideti priveznice (hvataljke) za utovar i istovar, podizanje i montažu plovila u projektovani položaj. U opravdanim slučajevima dozvoljena je upotreba tehnoloških okova i grla, izbočina, kragna i drugih konstruktivnih elemenata plovila.

Konstrukcija, lokacija remenskih uređaja i konstruktivnih elemenata za remenje, njihova količina, shema remena za plovila i njihovi transportni dijelovi navedeni su u tehničkoj dokumentaciji.

Grupa posuda sa šupljinama različitih projektnih parametara i okruženja može se odrediti za svaku šupljinu posebno. Posude koje rade pod vakuumom ili bez pritiska (pod punjenjem), bez obzira na projektni pritisak, treba klasifikovati u grupu 5a ili 5b.

2.2.1. Povećanje projektne debljine radi kompenzacije korozije (erozije) dodjeljuje se uzimajući u obzir radne uvjete, projektni vijek trajanja i brzinu korozije (erozije).

2.2.3. Ako postoje žljebovi na cijevnom listu ili ravnom poklopcu, povećanje radi kompenzacije korozije uzima se u obzir dubinu ovih žljebova.

FEDERALNI RUDARSKI I INDUSTRIJSKI NADZOR RUSIJE

RESOLUCIJA

O davanju saglasnosti na Pravila za projektovanje, proizvodnju i prijem zavarenih čeličnih posuda i aparata

Gosgortekhnadzor Rusije

odlučuje:

1. Donijeti Pravila za projektovanje, proizvodnju i prijem zavarenih čeličnih posuda i uređaja*.
_______________
* Gosgortekhnadzor Rusije dodijelio je oznaku PB 03-584-03 „Pravilima za projektovanje, proizvodnju i prihvatanje zavarenih čeličnih posuda i uređaja“. - Napomena proizvođača baze podataka.

2. Pravila za projektovanje, proizvodnju i prijem zavarenih čeličnih posuda i aparata dostaviti za državnu registraciju Ministarstvu pravde Ruske Federacije.

Šef
Gosgortekhnadzor Rusije
V.Kuliechev

Registrovan
u Ministarstvu pravde
Ruska Federacija
18. juna 2003.
registracija N 4706

Elektronski tekst rezolucije
pripremio Kodeks dd i verificirao prema:

"ruske novine",
N 120/1, 21.06.2003
(posebno izdanje)

Pravila za projektovanje, proizvodnju i prijem zavarenih čeličnih posuda i aparata

____________________________________________________________________
Pažnja! Elektronski tekst Pravilnika dat je u verziji objavljenoj u službenoj publikaciji JP „STC „Industrijska bezbednost“ – za objašnjenje videti oznaku „Napomene“.
- Napomena proizvođača baze podataka.
____________________________________________________________________

I. Opće odredbe

1.1. Ovim Pravilima za projektovanje, proizvodnju i prijem zavarenih čeličnih posuda i aparata (u daljem tekstu Pravila) utvrđuju se zahtevi za obezbeđenje industrijske bezbednosti, sprečavanje nezgoda i slučajeva industrijskih povreda pri radu čeličnih zavarenih posuda i aparata.

1.2. Pravila su razvijena u skladu sa Federalnim zakonom od 21. jula 1997. N 116-FZ „O industrijskoj sigurnosti opasnih proizvodnih objekata“ (Zbirka zakona Ruske Federacije, 1997., N 30, čl. 3588), Pravilnikom o Federalni rudarski industrijski nadzor Rusije, odobren Uredbom Vlade Ruske Federacije od 03.12.2001. N 841 (Sabrani zakoni Ruske Federacije, 2001., N 50, čl. 4742), Opšta pravila industrijske sigurnosti za organizacije koje djeluju u oblasti industrije sigurnost opasnih proizvodnih objekata, odobren Rezolucijom Državnog rudarsko-tehničkog nadzora Rusije od 18.10.2002. N 61-A, registrovan od strane Ministarstva pravde Rusije 28. novembra 2002. godine, registracija N 3968 (Rossiyskaya Gazeta, 5. decembar , 2002, N 231), a namijenjeni su za upotrebu od strane svih organizacija, bez obzira na njihove organizacione i pravne forme i oblike vlasništva, koje obavljaju djelatnosti u oblasti industrijske sigurnosti i pod nadzorom Gosgortehnadzora Rusije.

1.3. Pravila su namijenjena za primjenu:

a) tokom projektovanja, proizvodnje, ugradnje, rada, modernizacije, popravke i konzervacije čeličnih zavarenih posuda i aparata u opasnim proizvodnim objektima;

b) prilikom provođenja ispitivanja industrijske sigurnosti čeličnih zavarenih posuda i aparata.

1.4. Ova Pravila se odnose na projektovane, novoproizvedene i modernizovane čelične zavarene posude i aparate koji rade pod pritiskom ne većim od 16 MPa (160 kgf/cm), vakuumom sa preostalim pritiskom ne manjim od 665 Pa (5 mm Hg), unutrašnjim pritisak 0,07 MPa (0,7 kgf/cm) i manje (za punjenje) i na temperaturi zida ne nižoj od -70 °C, kao i za postojeće čelične zavarene posude i aparate koji rade u opasnim proizvodnim objektima.

Mogućnost proširenja zahtjeva Pravilnika na određene vrste i tipove posuda i aparata određena je uslovima rada, po potrebi opravdanim proračunima i utvrđenim projektom.

II. Zahtjevi dizajna

2.1. Opšti zahtjevi

2.1.1. Prilikom projektovanja posuda i aparata (u daljem tekstu: posude) potrebno je obezbediti proizvodnost, pouzdanost u toku radnog veka utvrđenog tehničkom dokumentacijom, sigurnost prilikom proizvodnje, ugradnje, popravke, dijagnostike i eksploatacije, mogućnost pregleda (uključujući i unutrašnje površine), čišćenje, pranje, pročišćavanje i popravka, praćenje tehničkog stanja posude tokom dijagnostike, kao i praćenje pritiska i uzorkovanje medijuma pre otvaranja posude.

Ako projekt plovila ne dozvoljava inspekciju (vanjsku ili unutarnju) ili hidrauličko ispitivanje tijekom tehničkog pregleda, tada u tehničkoj dokumentaciji za plovilo treba navesti metodologiju, učestalost i obim praćenja plovila, čijom će se provedbom osigurati pravovremena identifikacija. i otklanjanje nedostataka.

2.1.2. Izračunati i dodijeljeni vijek trajanja plovila utvrđuje projektant plovila i naveden je u tehničkoj dokumentaciji.

2.1.3. Prilikom projektovanja plovila treba uzeti u obzir zahtjeve za transport robe vozilima.

Plovila koja se ne mogu transportovati sastavljena mogu biti projektovana od delova koji ispunjavaju zahteve veličine za transport vozilima. Podjela plovila na prenosive dijelove treba navesti u tehničkoj dokumentaciji.

2.1.4. Proračun čvrstoće posuda i njihovih elemenata treba izvršiti u skladu s regulatornom i tehničkom dokumentacijom.

U nedostatku standardizirane metode, proračune čvrstoće vrši projektant plovila i, ako je potrebno, koordinira sa specijaliziranom (stručnom) organizacijom.

2.1.5. Za plovila koja se prevoze sastavljena, kao i za dijelove koji se prevoze, treba predvidjeti priveznice (hvataljke) za utovar i istovar, podizanje i postavljanje plovila u projektni položaj. U opravdanim slučajevima dozvoljena je upotreba tehnoloških okova i grla, izbočina, kragna i drugih konstruktivnih elemenata plovila.

Konstrukcija, lokacija remenskih uređaja i konstruktivnih elemenata za remenje, njihova količina, shema remena za plovila i njihovi transportni dijelovi navedeni su u tehničkoj dokumentaciji.

2.1.6. Za posude za prevrtanje treba osigurati uređaje za sprječavanje samoprevrtanja.

2.1.7. U zavisnosti od projektovanog pritiska, temperature zida i radnog okruženja, posude se dele u grupe. Grupa posuda određena je prema tabeli 1.

Grupa posuda sa šupljinama različitih projektnih parametara i okruženja može se odrediti za svaku šupljinu posebno. Posude koje rade pod vakuumom ili bez pritiska (pod punjenjem), bez obzira na projektni pritisak, treba klasifikovati u grupu 5a ili 5b.

2.2. Dodaci za kompenzaciju korozije (erozije)

2.2.1. Povećanje projektne debljine radi kompenzacije korozije (erozije) dodjeljuje se uzimajući u obzir radne uvjete, projektni vijek trajanja i brzinu korozije (erozije).

2.2.2. Povećati WITH Da bi se kompenzirala korozija, treba uzeti u obzir debljinu unutrašnjih elemenata:

2SA - za elemente koji se ne mogu ukloniti, kao i za unutrašnje poklopce i cijevne listove izmjenjivača topline;

0,5WITH, ali ne manje od 2 mm - za uklonjive opterećene elemente;

WITH- za neuklonjive neopterećene elemente.

Za unutrašnje uklonjive neopterećene elemente, povećanje radi kompenzacije korozije možda neće biti uzeto u obzir.

2.2.3. Ako postoje žljebovi na cijevnom listu ili ravnom poklopcu, povećanje radi kompenzacije korozije uzima se u obzir dubinu ovih žljebova.

Tabela 1

Grupa plovila


Projektni pritisak, MPa (kgf/cm)	Temperatura zida, °C	Radno okruženje

Više od 0,07 (0,7)	Bez obzira	Eksplozivno ili požarno opasan ili 1., 2. klase opasnosti
Više od 0,07 (0,7) Do 2.5 (25)		Bilo koji, osim onih naznačenih za 1. grupu plovila
Više od 2,5 (25) Do 5.0 (50)
Više od 5.0 (50)	Bez obzira
Više od 4.0 (40) Do 5.0 (50)
Više od 0,07 (0,7) Do 1.6 (16)	Ispod -20 Od 200 do 400
Više od 1,6 (16) do 2,5 (25)
Više od 2,5 (25) do 4.0 (40)
Više od 4.0 (40) do 5.0 (50)	-40 do 200
Više od 0,07 (0,7) Do 1.6 (16)	-20 do 200
	Bez obzira	Eksplozivno ili požarno opasno ili klase opasnosti 1, 2, 3
	Bez obzira	Otporan na eksploziju ili požar ili klasa opasnosti 4

2.2.4. Dodatak za kompenzaciju korozije se ne uzima u obzir pri odabiru metalnih zaptivki za prirubničke spojeve, vijaka, nosača, cijevi i pregrada za izmjenu topline, odstojnika za izmjenu topline i uspona.

2.2.5. Ukoliko je nemoguće ili nepraktično povećati debljinu zida dodavanjem za kompenzaciju korozije, vrši se zaštita od korozije: oblaganje, oblaganje ili oblaganje.

2.3. Dno, korice, prelazi

2.3.1. U posudama se koriste sljedeća dna: eliptično, poluloptasto, torisferično, sferno nezbodano, konusno zrnato, konusno bez perla, plosnato perlasto, ravno bez perla, ravno, s vijcima.

2.3.2. Praznine za konveksna dna mogu se napraviti zavarene od delova sa položajem zavara kao što je prikazano na slici 1.

Fig.1. Položaj zavarenih šavova udubljenih dna

Udaljenosti od ose obratka eliptičnog i torisfernog dna do središta zavara ne smiju biti veće od 1/5 unutrašnjeg promjera dna.

Prilikom izrade radnih komada sa položajem zavarenih spojeva prema sl. 1, l, broj dijelova nije reguliran.

2.3.3. Konveksna dna se može napraviti od utisnutih latica i segmenta kugle. Broj delova nije regulisan.

Ako je spojnica postavljena u sredini dna, tada segment kugle možda neće biti proizveden.

2.3.4. Kružni šavovi konveksnog dna izrađeni od utisnutih latica i kugličnog segmenta ili praznina sa položajem zavara prema slici 1, l, trebaju biti smješteni od središta dna na udaljenosti duž projekcije ne većoj od 1/3 unutrašnjeg prečnika dna. Za poluloptasta dna lokacija kružnih šavova nije regulirana.

Najmanja udaljenost između meridionalnih šavova u tački njihovog susjedstva sa segmentom lopte ili okovom ugrađenom u sredinu dna umjesto segmenta kugle, kao i između meridionalnih šavova i šava na segmentu lopte treba biti veća od tri puta debljine dna, ali ne manje od 100 mm duž osi šavova.

2.3.5. Glavne dimenzije eliptičnog dna određuju se u skladu sa zahtjevima državnih standarda. Dozvoljene su i druge veličine eliptičnog dna, pod uslovom da je visina konveksnog dela najmanje 0,25 puta veća od unutrašnjeg prečnika dna.

2.3.6. Hemisferična kompozitna dna (slika 2) mogu se koristiti u posudama debljine školjke od najmanje 40 mm ako su ispunjeni sljedeći uvjeti:

neutralne ose poluloptastog dijela dna i prijelaznog dijela školjke trupa moraju se poklapati; podudarnost osi osigurava se usklađenošću s dimenzijama navedenim u tehničkoj dokumentaciji;

pomak neutralnih osa poluloptastog dijela dna i prijelaznog dijela ljuske trupa ne smije biti veći od 0,5(), gdje je debljina ljuske, je debljina dna;

visina prelaznog dijela ljuske mora biti najmanje 3 , Gdje - udaljenost od ruba dna do ruba školjke.

Fig.2. Spojna jedinica donje školjke

2.3.7. Sferična dna bez prirubnica mogu se koristiti u posudama grupa 5a i 5b, osim onih koje rade pod vakuumom.

Sferna dna bez prirubnica u posudama grupa 1, 2, 3, 4 iu posudama koje rade pod vakuumom mogu se koristiti samo kao element poklopca s prirubnicama.

Sferna dna bez prirubnica (slika 3) treba da:

biti proizvedeni s polumjerom kugle od najmanje 0,8 i ne više (- unutrašnji prečnik dna);

zavariti zavarenim šavom sa kontinuiranim prodorom.

Fig.3. Sferično dno bez prirubnice

2.3.8. Torisferična dna se koriste ako:

visina konveksnog dijela, mjerena duž unutrašnje površine, nije manja od 0,2 unutrašnjeg prečnika dna;

unutrašnji radijus prirubnice nije manji od 0,095 unutrašnjeg prečnika dna;

unutrašnji radijus zakrivljenosti središnjeg dijela nije veći od unutrašnjeg prečnika dna.

2.3.9. Glavne dimenzije dna konusnih prirubnica određene su u skladu sa zahtjevima državnih standarda.

2.3.10. Glavne dimenzije stožčastih dna namijenjenih za posude grupa 5a i 5b, osim onih koje rade pod vanjskim pritiskom ili vakuumom, određene su u skladu sa zahtjevima državnih standarda i naznačene su u projektu.

Mogu se koristiti konusna dna ili prijelazi bez prirubnica:

a) za posude grupa 1, 2, 3, 4, ako središnji ugao na vrhu konusa nije veći od 45°;

b) za posude koje rade pod vanjskim pritiskom ili vakuumom, ako središnji ugao na vrhu konusa nije veći od 60°.

Dijelovi konveksnih glava u kombinaciji sa konusnim glavama ili prijelazima koriste se bez ograničavanja kuta na vrhu konusa.

2.3.11. Ravna dna (sl. 4), koja se koriste u posudama grupa 1, 2, 3, 4, treba da budu izrađena od otkovaka.

Fig.4. Ravna dna

pri čemu:

udaljenost od početka zaobljenja do ose zavara nije manja od , pri čemu - unutrašnji prečnik školjke, - debljina ljuske;

poluprečnik zakrivljenosti (slika 4, a);

poluprečnik prstenastog žleba, ali ne manji od 8 mm (slika 4, b);

najmanja debljina dna (sl. 4, b) na mjestu prstenastog utora , ali ne manje od debljine ljuske, gdje je debljina dna;

zona se kontroliše u pravcu u skladu sa zahtjevima iz tačke 3.4.5.

Dozvoljena je izrada ravnog dna od lima ako se prirubljivanje vrši utiskivanjem ili valjanjem ruba lima sa savijanjem od 90°.

2.3.12. Glavne dimenzije ravnih dna namijenjenih za posude grupa 5a i 5b odabrane su u skladu sa zahtjevima državnih standarda.

2.3.13. Dužina cilindričnog perla (je rastojanje od početka zaobljenja prirubničkog elementa do završne obrađene ivice) u zavisnosti od debljine zida (slika 5) za prirubničke i prelazne elemente posuda, sa izuzetkom okova, kompenzatori i konveksna dna, uzima se ne manje od one naznačene u tabeli 2. Radijus prirubnice .

Sl.5. Perle i prijelazni element

tabela 2

Dužina cilindrične perle


Debljina zida, mm	Dužina cilindrične perle, mm

Više od 5 do 10
Više od 10 do 20
Više od 20

2.4. Grotla, grotla, otvore i okovi

2.4.1. Plovila treba da budu opremljena otvorima ili otvorima za inspekciju kako bi se osigurao pregled, čišćenje, sigurnost radova na zaštiti od korozije, ugradnji i demontaži demontažnih unutrašnjih uređaja, popravci i kontroli plovila. Broj grotla i grotla je opravdan u projektu. Grotla i grotla nalaze se na pristupačnim mjestima.

2.4.2. U posudama s unutrašnjim promjerom većim od 800 mm predviđeni su otvori.

Unutrašnji promjer okruglog otvora za plovila postavljena na otvorenom mora biti najmanje 450 mm, a za posude smještene u zatvorenom prostoru - najmanje 400 mm. Veličina ovalnih otvora duž najmanje i najveće osi mora biti najmanje 325x400 mm.

Unutarnji prečnik otvora za posude koje nemaju prirubničke spojnice karoserije i podliježu unutrašnjoj antikorozivnoj zaštiti nemetalnim materijalima uzima se najmanje 800 mm.

Dozvoljeno je projektovanje bez otvora:

posude namijenjene za rad sa supstancama klase opasnosti 1 i 2 koje ne izazivaju koroziju i kamenac, bez obzira na njihov prečnik, kao i potreban broj inspekcijskih otvora;

posude sa zavarenim omotačem, tordirani i ljuskasti izmjenjivači topline, bez obzira na njihov promjer;

posude koje imaju uklonjivo dno ili poklopce, a također pružaju mogućnost obavljanja unutrašnjeg pregleda bez demontaže grla cjevovoda ili fitinga.

2.4.3. U posudama unutrašnjeg promjera od 800 mm ili manje, predviđen je okrugli ili ovalni otvor. Veličina otvora duž najmanje ose postavljena je na najmanje 80 mm.

2.4.4. Svaka posuda treba da ima otvore ili armature za punjenje vodom i dreniranje, uklanjanje vazduha tokom hidrauličkog ispitivanja. U tu svrhu se mogu koristiti tehnološke glave i okovi.

Priključci i otvore na vertikalnim posudama treba postaviti uzimajući u obzir mogućnost provođenja hidrauličkog ispitivanja iu vertikalnom iu horizontalnom položaju.

2.4.5. Za poklopce grotla težine veće od 20 kg treba predvidjeti uređaje koji olakšavaju njihovo otvaranje i zatvaranje.

2.4.6. Šarke ili umetne vijke ugrađene u proreze, stege i druge stezne uređaje otvora, poklopaca i prirubnica treba zaštititi od pomicanja ili popuštanja.

2.5. Lokacija rupe

2.5.1. Položaj rupa u eliptičnom i poluloptastom dnu nije reguliran.

Unutar središnjeg sfernog segmenta dozvoljeno je postavljanje rupa na torisferičnom dnu. U ovom slučaju, udaljenost od vanjskog ruba rupe do središta dna, mjerena duž tetive, uzima se da nije veća od 0,4 vanjskog promjera dna.

2.5.2. Otvori za otvore, otvore i armature u posudama grupa 1, 2, 3, 4 trebaju se nalaziti izvan zavarenih spojeva.

Lokacija rupa je dozvoljena na:

uzdužni šavovi cilindričnih i konusnih školjki posuda, ako promjer rupa nije veći od 150 mm;

obodni šavovi cilindričnih i konusnih školjki posuda bez ograničenja promjera rupa;

šavovi konveksnog dna bez ograničenja promjera rupa, podložni 100% inspekciji zavarenih šavova dna radiografskim ili ultrazvučnim metodama;

šavovi ravnog dna.

2.5.3. Nije dozvoljeno postavljanje rupa na ukrštanju zavara posuda grupa 1, 2, 3, 4, osim u slučajevima navedenim u tački 2.3.3.

2.5.4. Otvori za otvore, otvore, armature u posudama grupa 5a i 5b mogu se ugraditi na zavarene spojeve bez ograničenja prečnika.

2.6. Zahtjevi za oslonce

2.6.1. Glavne dimenzije cilindričnih i konusnih nosača vertikalnih posuda određuju se u skladu sa standardnim projektima.

Nosači od ugljičnih čelika mogu se koristiti za posude od čelika otpornog na koroziju, pod uslovom da je prijelazna školjka nosača od čelika otpornog na koroziju zavarena na posudu visine utvrđene proračunom.

2.6.2. Glavne dimenzije stopa i postolja za vertikalna plovila određuju se u skladu sa standardnim projektima i državnim standardima.

2.6.3. Glavne dimenzije nosača za horizontalne posude određuju se u skladu sa regulatornom i tehničkom dokumentacijom za industrijsku sigurnost.

Ugao pokrivanja nosača sedla je najmanje 120°.

2.6.4. Prilikom korištenja nestandardnih nosača, stopa i podupirača, projektant plovila mora obezbijediti navojne rupe za podešavanje (pritiskanje) vijaka sa opterećenjem navedenim u standardima za oslonce, noge i stalke.

2.6.5. Ako u horizontalnim posudama postoje toplinska proširenja u uzdužnom smjeru, samo jedan nosač sedla treba učiniti krutim, a preostale oslonce osloboditi, što je naznačeno u tehničkoj dokumentaciji.

2.7. Zahtjevi za unutrašnje i vanjske uređaje

2.7.1. Unutrašnji uređaji u posudama (kalemovi, ploče, pregrade i sl.) koji sprečavaju pregled i popravku su uklonjeni.

Kada se koriste zavareni uređaji, moraju biti ispunjeni zahtjevi iz tačke 2.1.1.

2.7.2. Unutrašnji zavareni uređaji su dizajnirani da obezbede uklanjanje vazduha i potpuno pražnjenje aparata tokom hidrauličkog ispitivanja u horizontalnom i vertikalnom položaju.

2.7.3. Omoti koji se koriste za vanjsko grijanje ili hlađenje posuda mogu se skidati ili zavariti.

2.7.4. U svim slijepim dijelovima montažnih jedinica i elementima unutrašnjih uređaja treba predvidjeti drenažne rupe, postavljajući ih na najniža mjesta ovih montažnih jedinica i elemenata kako bi se osigurala potpuna drenaža tekućine.

III. Materijalni zahtjevi

3.1. Opšti zahtjevi

3.1.1. Zahtjevi za osnovne materijale, njihova ograničenja upotrebe, namjena, uslovi upotrebe, vrste ispitivanja moraju ispunjavati utvrđene zahtjeve. Zahtjevi za materijale za zavarivanje navedeni su u pododjeljku 3.8.

3.1.2. Materijali u pogledu hemijskog sastava i mehaničkih svojstava moraju ispunjavati zahtjeve državnih standarda, tehničkih specifikacija i ovog pravilnika.

Kvalitet i karakteristike materijala moraju biti potvrđeni odgovarajućim certifikatima.

Potvrde o materijalima (materijali za zavarivanje) treba čuvati kod proizvođača posude.

3.1.3. Prilikom odabira materijala za izradu posuda (montažnih jedinica, dijelova) treba uzeti u obzir: projektni tlak, temperaturu stijenke (minimalna i maksimalna), kemijski sastav i prirodu okoliša, tehnološka svojstva i otpornost materijala na koroziju.

Za posude postavljene na otvorenom prostoru ili u negrijanoj prostoriji, prilikom odabira materijala treba uzeti u obzir i:

apsolutna minimalna temperatura vanjskog zraka datog prostora, ako temperatura stijenke posude pod pritiskom može postati negativna pod utjecajem okolnog zraka;

prosječna temperatura zraka najhladnijeg petodnevnog perioda u datom području, ako je temperatura stijenke posude pod pritiskom pozitivna; u ovom slučaju, kategorija ugljičnih i niskolegiranih čelika nije niža od onih preporučenih u tablici 3.


Prosječna temperatura zraka najhladnijeg petodnevnog perioda, °C	razreda čelika
Ne niže od -30	St3ps3, St3sp3, St3Gps3
	15K-3, 16K-3, 18K-3, 20K-3
-31 do -40	St3ps4, St3sp4, St3Gps4
	15K-5, 16K-5, 18K-5, 20K-5
	16GS-3, 09G2S-3, 10G2S1-3
-41 do -60	09G2S-8, 10G2S1-8

3.1.4. Ako se prilikom provjere kategorije čelika u skladu sa zahtjevom iz Tabele 3 pokaže da se mogu koristiti razne kategoriječelik, onda treba koristiti čelik više kategorije.

3.1.5. Granice primjene dvoslojnog čelika određene su osnovnim slojem.

3.1.6. Dozvoljena je upotreba čelika razreda 09G2S, 10G2S1 sa ispitivanjem na udarno savijanje na prosječnoj temperaturi zraka najhladnijeg petodnevnog perioda za datu oblast u kojoj je posuda postavljena.

3.1.7. Elementi zavareni direktno na tijelo posude iznutra ili izvana (noge, cilindrični oslonci, jastučići za natpisne pločice, potporni prstenovi za ploče itd.) trebaju biti izrađeni od materijala iste klase kao i tijelo.

Dozvoljeno je zavarivanje elemenata od čelika drugih klasa na površinu tijela posude. Mogućnost korištenja takvih elemenata, njihove dimenzije (dužina i debljina) opravdane su dizajnom.

Za zavarene i nezavarene unutrašnje elemente debljine ne veće od 10 mm za posude koje rade na temperaturama od -40 do +475 ° C, dopušteno je koristiti čelični lim i valjani čelik razreda St3kp2 i St3ps2.

3.1.8. Za materijale nosećih dijelova posuda, nosača za pričvršćivanje priključaka i drugih dijelova vanjskih zavarenih elemenata, ispunjeni su zahtjevi iz tabele 3.

3.1.9. Ne koristi se ključanje od ugljeničnog čelika:

u posudama namijenjenim za tečne plinove;

u posudama namenjenim za rad sa eksplozivnim i požarno opasnim materijama, štetnim materijama klase opasnosti 1 i 2 i sredinama koje izazivaju koroziono pucanje (rastvori kaustičnog kalijuma i natrijuma, kalijum nitrata, natrijuma, amonijuma i kalcijuma, etanolamina, azotne kiseline, amonijačne vode , tečni amonijak sa sadržajem vlage manjim od 0,2% itd.) ili sumporovodonik pucanja i delaminacije.

3.1.10. Unutrašnji uređaji debljine ne više od 10 mm, u kontaktu sa eksplozivnim i požarno opasnim sredinama, mogu biti izrađeni od kipućeg čelika.

3.1.11. St3ps čelik kategorija 3, 4, 5 debljine veće od 12 mm do 25 mm može se koristiti za plovila zapremine ne veće od 50 m, a debljine 12 mm ili manje - u rangu sa St3sp čelik odgovarajuće kategorije.

3.1.12. Čelici otporni na koroziju (limovi, cijevi, potrošni materijal za zavarivanje, otkovci i žigosani dijelovi), ako se to zahtijeva u projektu, treba ispitati na otpornost na međugranularnu koroziju.

3.1.13. Upotreba materijala za izradu plovila koja rade sa parametrima iznad utvrđenih granica, kao i upotreba neregulisanih materijala, dozvoljena je u skladu sa utvrđenom procedurom i opravdana u projektu.

3.1.14. U nedostatku prateće dokumentacije za materijale ili podataka o pojedinim vrstama ispitivanja, potrebno je izvršiti ispitivanja kod proizvođača posude u skladu sa zahtjevima standarda ili tehničkih specifikacija za ove materijale i zahtjevima ovih Pravila.

Rezultati ispitivanja moraju se čuvati na propisan način.

3.1.15. Po dogovoru na propisan način, dozvoljena je upotreba materijala prema različitim regulatornim i tehničkim dokumentima ako kvalitet i svojstva materijala ispunjavaju utvrđene uslove.

3.1.16. Dodatne zahtjeve za materijale koji nisu predviđeni standardima ili specifikacijama treba navesti u tehničkoj dokumentaciji.

3.2. Čelični lim

3.2.1. Prilikom odabira ugljičnih čelika običnog kvaliteta i niskolegiranih ugljičnih čelika navedena je kategorija čelika.

Niskolegirane ugljične čelike treba odabrati sa sadržajem sumpora ne većim od 0,035% i fosfora ne većim od 0,035%, a čelik 20K kategorije 5 i 11 treba isporučiti u normaliziranom stanju.

3.2.2. Za valjanje je dozvoljeno prebacivanje čelika iz jedne kategorije u drugu, podvrgnuto potrebnim dodatnim ispitivanjima u skladu sa zahtjevima standarda.

3.2.3. Čelik otporan na koroziju, toplinu i toplinu odabran je toplo valjan, termički obrađen, ukiseljen, sa rezanim rubom, s kvalitetom površine grupe M2b. Po potrebi treba specificirati zahtjeve za sadržaj α-faze i otpornost na međugranularnu koroziju.

3.2.4. Lim od ugljičnog čelika razreda St3sp i dvoslojni čelik s glavnim slojem čelika razreda St3sp debljine veće od 25 mm i čelika razreda St3Gps debljine veće od 30 mm mogu se koristiti u skladu s parametrima predviđenim propisima i tehničku dokumentaciju koja podliježe ispitivanju metala posuda ili njihovih elemenata na udarno savijanje. Ispitivanje udarnim savijanjem treba izvesti na tri uzorka.

U ovom slučaju, vrijednost udarne čvrstoće KCU ne smije biti manja od:

50 J/cm (5 kgf m/cm) - na temperaturi od 20 °C;

30 J/cm (3 kgf m/cm) - na temperaturi od minus -20 °C i nakon mehaničkog starenja, a na jednom uzorku je dozvoljena vrijednost udarne čvrstoće od najmanje 25 J/cm (2,5 kgf m/cm) .

3.2.5. Čelični lim s debljinom lima većom od 60 mm namijenjen za posude pod pritiskom treba provjeriti kontinuitet ultrazvučnom ili drugom ekvivalentnom metodom. Metode kontrole i standardi se biraju u skladu sa državnim standardima.

3.2.6. Listove izrađene od dvoslojnog čelika debljine veće od 25 mm, namenjene za posude koje rade pod pritiskom, ultrazvučnom metodom treba pratiti kontinuitet prianjanja slojeva list po list. Kontrolni standardi su prema državnim standardima.

3.2.7. Prazni delovi od čeličnog lima 20K, prema tehničkim uslovima, podležu normalizaciji u preduzeću koje proizvodi posude (montažne jedinice, delovi).

Ako mehanička svojstva limova pri isporuci ispunjavaju zahtjeve tehničkih specifikacija, što je potvrđeno ispitivanjem montažnih jedinica i dijelova, normalizacija zazora dijelova nije potrebna.

3.3. Cijevi

3.3.1. Električno zavarene cijevi ne smiju se koristiti u snopovima cijevi izmjenjivača topline dizajniranih za rad sa supstancama klase opasnosti 1 i 2, te u posudama u kojima miješanje medija iz cijevi i međucijevnih prostora može dovesti do eksplozije.

3.3.2. Cijevi izrađene od čelika razreda St3sp4 i St3sp5 su dopuštene ako su u skladu sa zahtjevima za cijevi glavnih toplinskih mreža i kontrola poprečnih zavarenih spojeva se vrši nedestruktivnom metodom.

3.3.3. Za cijevi izrađene od čelika grupe „B“ potrebno je izvršiti hidrauličko ispitivanje i po potrebi kontrolu makrostrukture, ispitivanje na širenje ili spljoštenje ili savijanje.

3.3.4. Zahtjev za kontrolu makrostrukture treba osigurati pri odabiru cijevi za posude koje rade pod srednjim pritiskom većim od 5 MPa (50 kgf/cm).

3.3.5. Prilikom odabira cijevi od čelika razreda 10, 20, 15H5M i H8, namijenjenih za proizvodnju izmjenjivača topline, treba predvidjeti isporuku cijevi od čelika grupe „A“.

3.3.6. Prilikom odabira cijevi potrebno je uzeti u obzir sljedeće zahtjeve:

serija se mora sastojati od cijevi iz iste topline i imati jedan dokument o kvalitetu sa naznakom hemijskog sastava i podacima o termičkoj obradi;

dubina lokalnog čišćenja ili brušenja ne bi trebala dovesti prečnik i debljinu zida iznad minus odstupanja;

Moraju se izvršiti hidraulička ispitivanja, ispitivanja otpornosti na intergranularnu koroziju (ako je to potrebno u projektu), ispitivanja ekspanzije ili spljoštenja.

Prilikom odabira cijevi također treba ispuniti zahtjeve za uklanjanje kamenca i toplinsku obradu cijevi.

3.3.7. Prilikom odabira elektrozavarenih cijevi od čelika otpornih na koroziju prema tehničkim uvjetima, potrebno je osigurati da se izvrši ispitivanje otpornosti na međugranularnu koroziju (ako postoji zahtjev u projektu).

3.3.8. Cijevi pričvršćene u posude metodom spaljivanja treba ispitati na proširenje, u drugim slučajevima - na savijanje ili spljoštenje u skladu sa standardima za cijevi.

3.3.9. Dozvoljena je upotreba bešavnih cijevi bez provođenja hidrauličkog ispitivanja kod proizvođača cijevi u sljedećim slučajevima:

ako je cijev podvrgnuta kontroli cijele svoje površine radiografskim, ultrazvučnim ili ekvivalentnim metodama;

korištenje cijevi na radnim pritiscima do 5 MPa (50 kgf/cm), ako proizvođač cijevi garantuje pozitivne rezultate hidrauličkih ispitivanja.

3.4. Otkovci

3.4.1. Načini kovanja i termičke obrade otkovaka moraju biti u skladu sa onima utvrđenim u tehničkoj dokumentaciji.

3.4.2. Dimenzije kovanja se biraju uzimajući u obzir dopuštena obrada, tehnološka dopuštenja i tolerancije točnosti izrade.

Kvalitet površine, mehanička svojstva otkovaka, dozvoljeni nedostaci i metode otklanjanja nedostataka moraju biti u skladu sa zahtjevima državnih standarda.

U slučaju proizvodnje otkovaka dimenzija iznad granica predviđenih državnim standardima, zahtjevi za mehanička svojstva otkovaka utvrđuju se projektom.

3.4.3. Otkovci izrađeni od čelika otpornih na koroziju, ako je to potrebno u projektu, ispituju se na otpornost na međugranularnu koroziju.

3.4.4. Otkovci izrađeni od ugljeničnih, niskolegiranih i srednje legiranih čelika, dizajnirani da rade pod pritiskom većim od nominalnog pritiska od 6,3 MPa (63 kgf/cm ) i koji imaju jednu od ukupnih dimenzija (prečnika) veću od 200 mm i debljinu veću od 50 mm, treba podvrgnuti inspekciji komad po komad ultrazvučnom ili drugom ekvivalentnom metodom. Otkovci koji rade pod pritiskom koji ne prelazi nazivni pritisak od 6,3 MPa (63 kgf/cm), kao i otkovci od austenitnog i austenitno-feritnog visokolegiranih čelika koji rade pod pritiskom veći od navedenog nazivnog tlaka, podliježu nerazornom ispitivanje da li je ovaj zahtjev uključen u dizajn.

Najmanje 50% zapremine kovanja treba biti podvrgnuto kontroli ultrazvučnom ili drugim ekvivalentnim metodama.

Metodologija kontrole i ocjenjivanje kvaliteta moraju biti u skladu sa zahtjevima regulatorne i tehničke dokumentacije za industrijsku sigurnost.

3.4.5. Prije puštanja u proizvodnju, svako kovanje za ravna dna, osim otkovaka od visokolegiranih čelika, mora se kontrolirati ultrazvučnom metodom u zoni (vidi sl. 4) po cijeloj površini.

3.5. Presjek čelik

3.5.1. Prilikom odabira ugljičnih čelika običnog kvaliteta utvrđuje se stepen deoksidacije (mirno, polumirno, kipuće) i kategorija čelika.

3.5.2. Prilikom odabira čelika otpornih na koroziju, oni se isporučuju u termički obrađenom stanju i testiraju na otpornost na međugranularnu koroziju (ako je to potrebno u projektu).

3.6. Čelični odljevci

3.6.1. Čelični odlivci treba da se koriste u termički obrađenom stanju, sa provjerenim mehaničkim svojstvima nakon termičke obrade. Vrsta i način termičke obrade treba navesti u tehničkoj dokumentaciji.

3.6.2. Čelik za odljevke treba topiti u otvorenim ili električnim pećima, a način topljenja je naznačen u certifikatima.

3.6.3. Odljevci po obliku i veličini moraju ispunjavati zahtjeve projekta. Dozvoljena odstupanja u veličini i težini odlivaka, kao i dodaci za mašinsku obradu, prihvataju se prema 3. klasi tačnosti.

3.6.4. Kvalitet površine odlivaka mora biti u skladu sa zahtjevima regulatorne i tehničke dokumentacije za industrijsku sigurnost i relevantnim tehničkim specifikacijama.

3.6.5. Na površini odljevaka biti mašinska obrada, nedostaci su dozvoljeni ako njihova dubina ne prelazi 2/3 dopuštene obrade.

3.6.6. Nedostaci na odljevcima koji utiču na čvrstoću i narušavaju njihov izgled moraju se ispraviti. Vrste, količina, veličina i lokacija nedostataka koji se otklanjaju, kao i načini za njihovo otklanjanje, određeni su odgovarajućim tehničkim uslovima i dokumentacijom za livene delove.

3.6.7. Odljevci od legiranih čelika i čelika otpornih na koroziju podliježu kontroli makro i mikrostrukture ako postoje zahtjevi u tehničkim specifikacijama ili projektima.

Proučavanje makro i mikrostrukture vrši se prema uputstvu odobrenom na propisan način.

3.6.8. Odljevci od čelika otpornih na koroziju, ako postoje zahtjevi u projektu, treba ispitati na otpornost na međugranularnu koroziju metodom koja je navedena u projektu.

3.6.9. Uzorci za ispitivanje mehaničkih svojstava moraju biti izrađeni u skladu sa zahtjevima državnih standarda.

3.6.10. Svaki šuplji odljevak koji radi na tlaku iznad 0,07 MPa (0,7 kgf/cm) treba biti podvrgnut hidrauličkom ispitivanju sa ispitnim tlakom navedenim u regulatornoj i tehničkoj dokumentaciji za industrijsku sigurnost.

Ispitivanje odlivaka koji su prošli 100% ispitivanje bez razaranja kod proizvođača može se kombinovati sa ispitivanjem sastavljenog sklopa ili posude sa ispitnim pritiskom utvrđenim za sklop ili posudu.

3.7. Fasteners

3.7.1. Prilikom odabira razreda čelika za spojeve prirubničkih spojeva navedenih u standardima, treba se voditi standardima za ove prirubnice.

3.7.2. Zahtjevi za materijale, vrste njihovih ispitivanja, ograničenja upotrebe, namjena i uslovi upotrebe moraju ispunjavati zahtjeve regulatorne i tehničke dokumentacije za industrijsku sigurnost.

3.7.3. Materijale za pričvršćivanje treba odabrati s koeficijentom linearne ekspanzije koji je po vrijednosti blizak koeficijentu linearne ekspanzije materijala prirubnice. U ovom slučaju razlika u vrijednostima koeficijenata linearne ekspanzije ne bi trebala prelaziti 10%.

Dopušteno je koristiti materijale klinova (zavrtnja) i prirubnica s koeficijentima linearne ekspanzije, čije se vrijednosti međusobno razlikuju za više od 10% u slučajevima kada:

to je opravdano proračunima snage ili eksperimentalnim istraživanjem;

Projektna temperatura prirubnice nije veća od 100 °C za prirubničke spojeve.

3.7.4. Za klinove (vijke) od austenitnih čelika dopušteno je koristiti matice od čelika drugih strukturnih klasa predviđenih regulatornom i tehničkom dokumentacijom za industrijsku sigurnost.

3.7.5. Matice i vijci (vijci) za spojeve koji rade pod pritiskom trebaju biti izrađeni od čelika različitih kvaliteta.

Dozvoljena je izrada klinova (zavrtnja) i matica od čelika iste klase ako je tvrdoća matica manja od tvrdoće svornjaka (zavrtnja) za najmanje 15 HB.

3.7.6. Za priključke koji rade pod pritiskom do temperature od -60 °S, dozvoljeno je koristiti pričvršćivače od čelika razreda 30H, 35H, 38HA, 40H, 25H1MF, 30HMA, 25H2M1F, 37H12N8G8MBF, kao i matice od čelika 35 kaljenje i visoko kaljenje za spojeve, koji rade pod pritiskom, do temperature od -46 °C. U tom slučaju, za klinove, potrebno je provesti ispitivanje savijanja na udar na uzorcima s oštrim zarezom (tip 11) na radnoj temperaturi. Vrijednost udarne čvrstoće na svim uzorcima mora biti najmanje 30 J/cm (3 kgf m/cm).

3.8. Materijali za zavarivanje

3.8.1. Materijale za zavarivanje birati u zavisnosti od uslova primene i uzimajući u obzir zahteve projekta i tabele 3.

Materijali za zavarivanje koji nisu navedeni u dokumentaciji mogu se koristiti na osnovu zaključka specijalizovane (stručne) organizacije.

3.8.2. Materijali za zavarivanje koji se koriste za izradu posuda (montažne jedinice, dijelovi) moraju ispunjavati zahtjeve standarda ili tehničkih specifikacija.

Kvalitet i karakteristike materijala za zavarivanje potvrđeni su odgovarajućim certifikatima.

U nedostatku certifikata, materijali za zavarivanje moraju se provjeriti u skladu sa zahtjevima standarda ili tehničkih specifikacija.

3.8.3. Obložene elektrode za ručno lučno zavarivanje tipova predviđenih državnim standardima moraju osigurati mehanička svojstva metala šava i nanesenog metala u skladu sa zahtjevima državnih standarda.

3.8.4. Mehanička svojstva metala šava ili nanesenog metala ne smiju biti niža od zahtjeva navedenih u tabeli 4.

Tabela 4

Mehanička svojstva metala šava i nanesenog metala


Naziv čelika	Zatezna čvrstoća	Relativna ekstenzija, %	Udarna snaga KCU, J/cm (kgf m/cm)
	na temperaturi od 20 °C
Ugljik, mangan i mangan-silicijum
Niskolegirani hrom i hrom molibden	Ne manje niže vrijednosti
Srednje legirani hrom, hrom-molibden i hrom-vanadij-volfram	vlačna čvrstoća osnovnog materijala navedena u
Visoko legirana sa posebnim svojstvima	relevantne standarde	Prema standardu ili tehničkim specifikacijama za materijal za zavarivanje, a u nedostatku ove karakteristike u njima - najmanje 18

3.8.5. U slučaju upotrebe materijala za punjenje pri zavarivanju posuda namijenjenih za rad na temperaturama ispod -20 °C, vrijednost udarne čvrstoće nanesenog metala mora ispunjavati zahtjeve iz Tabele 16.

3.8.6. Dozvoljeno je smanjiti vrijednost vlačne čvrstoće na jednom od dva ispitana uzorka za najviše 7%.

3.8.7. Standardi za mehanička svojstva metala šava ili nanesenog metala za nisko- i srednje legirane hrom, hrom-molibden, hrom-vanadijum i hrom-vanadij-volfram čelik su naznačeni nakon termičke obrade.

3.8.8. U nedostatku podataka, potrebno je izvršiti mehanička ispitivanja zavara ili nanesenog metala na savijanje na zatezanje i udar na uzorcima u skladu sa državnim standardima.

3.8.9. U metalu deponovanom elektrodama namenjenim za ručno zavarivanje austenitnih čelika, sadržaj feritne faze mora biti u skladu sa zahtevima državnih standarda ili tehničkih specifikacija (pasoša) za elektrode. Projektom je utvrđena potreba za određivanjem feritne faze u metalu šavova izvedenih drugim metodama zavarivanja austenitnih čelika.

Materijali za zavarivanje koji nisu predviđeni ovim Pravilima i namijenjeni su zavarivanju posuda (montažnih jedinica, dijelova) od austenitnih čelika koji rade na temperaturama iznad 350 °C, u nedostatku posebnih uputa, moraju biti podvrgnuti kontroli sadržaja feritne faze. u metalu šava ili nanesenom metalu.

3.8.10. Materijali za zavarivanje namenjeni za izradu spojeva od različitih čelika biraju se u skladu sa zahtevima regulatorne i tehničke dokumentacije za industrijsku bezbednost za ručno elektrolučno i automatsko zavarivanje pod vodom i u skladu sa zahtevima za zavarivanje u zaštitnim gasovima.

3.8.11. Materijali za zavarivanje (elektrode i žica za zavarivanje) namijenjeni za izradu zavarenih spojeva koji podliježu zahtjevima za otpornost na međugranularnu koroziju moraju se prije puštanja u proizvodnju ispitati na otpornost na međugranularnu koroziju bez izazivanja zagrijavanja.

Ako se posuda ili njeni dijelovi u procesu proizvodnje zagrije iznad 600 °C ili se podvrgnu toplinskoj obradi, potrebno je uzorke ispitati na otpornost na međugranularnu koroziju, uzimajući u obzir vrijeme svih termičkih zagrijavanja do kojih je posuda odn. dijelovi su izloženi.

3.8.12. Ako se za bilo koju vrstu ispitivanja dobiju nezadovoljavajući rezultati, dozvoljena su ponovljena ispitivanja na dvostrukom broju uzoraka za onu vrstu ispitivanja koja je dala nezadovoljavajuće rezultate.

IV. Manufacturing

4.1. Opšti zahtjevi

4.1.1. Prije proizvodnje (dodatne proizvodnje), ugradnje i popravke, potrebno je izvršiti ulazni pregled osnovnih i zavarivačkih materijala i poluproizvoda.

Prilikom skladištenja i transporta materijala treba izbjegavati oštećenja materijala i omogućiti identifikaciju nanesenih oznaka s dokumentacijskim podacima.

4.1.2. Na listovima i pločama prihvaćenim za izradu školjki i dna treba sačuvati metalne oznake. Ako se lim i ploča režu na komade, metalne oznake limova i ploča treba prenijeti na svaki od njih. Oznaka mora sadržavati sljedeće podatke:

klasa čelika (za dvoslojni čelik - klasa glavnih slojeva i slojeva otpornih na koroziju);

broj serije - toplota;

broj lima (za limove sa ispitivanjem list po list i dvoslojni čelik);

oznaka tehničke kontrole.

Označavanje se primjenjuje u skladu sa zahtjevima iz tačke 8.1.4.

Oznaku treba postaviti na stranu lima i ploče koja nije u kontaktu sa radnom okolinom, u uglu na udaljenosti od oko 300 mm od ivica.

4.1.5. Rizici, zarezi, ogrebotine, šupljine i drugi nedostaci nisu dozvoljeni na površini školjki i dna ako njihova dubina prelazi minus maksimalna odstupanja predviđena odgovarajućim standardima i tehničkim specifikacijama, ili ako je nakon njihovog otklanjanja debljina stijenke manja od dopuštene. po proračunu.

4.1.6. Površine dijelova treba očistiti od metalnih prskanja koje nastaju termičkim (požarnim) rezanjem i zavarivanjem.

4.1.7. Neravnine treba ukloniti, a oštre ivice dijelova i sklopova zatupiti.

4.1.8. Maksimalna odstupanja dimenzija, osim ako u dokumentaciji nisu navedeni stroži zahtjevi, utvrđuju se:

za obrađene površine: rupe H14, osovine H14, ostalo;

za površine bez mehaničke obrade, kao i između tretiranih i neobrađenih površina - prema tabeli 5.

Tabela 5

Maksimalna odstupanja dimenzija površine


Dimenzije, mm	Granična odstupanja
	rupe	ostalo

Preko 500 do 3150

4.1.10. Sečenje ivica i zazora između ivica delova koji se zavaruju moraju biti u skladu sa zahtevima dokumentacije i standardima za zavarene šavove.

4.1.11. Zavarivanje treba izvesti nakon potvrde ispravnog sklopa i otklanjanja nedostataka na svim površinama koje se zavaruju.

4.1.12. Premazivanje (emajlom, olovom, lakom, gumom, ebonitom i sl.) i priprema za premazivanje unutrašnje površine posude vrši se ukoliko postoje zahtjevi u tehničkoj dokumentaciji.

4.2. Kućišta

4.2.2. Nakon montaže i zavarivanja školjki, karoserija (bez dna) mora ispunjavati sljedeće zahtjeve:

a) odstupanje u dužini nije veće od ±0,3% nazivne dužine, ali ne veće od ±75 mm;

b) odstupanje od pravosti nije više od 2 mm na dužini od 1 m, ali ne više od 30 mm za dužinu tijela preko 15 m.

U ovom slučaju, lokalna neravnost se ne uzima u obzir:

na mjestima zavara;

u području zavarivanja armature i otvora u karoseriju;

u konusnoj zoni školjke, koja se koristi za postizanje dopuštenih pomaka rubova u obodnim šavovima posuda;

c) odstupanje od ravnosti tijela (bez dna) posuda sa ugrađenim unutrašnjim uređajima ne prelazi nazivni razmak između unutrašnjeg prečnika tijela i vanjskog prečnika uređaja na mjestu ugradnje.

Ojačanja obodnih i uzdužnih šavova na unutrašnjoj površini kućišta treba očistiti na mjestima gdje ometaju ugradnju unutrašnjih uređaja.

Ojačanja zavarenih šavova se ne skidaju sa tijela posuda od dvoslojnih čelika otpornih na koroziju; u ovom slučaju, u dijelovima unutrašnjih uređaja na mjestima uz zavar pravi se lokalni udubljenje. Ako je potrebno čišćenje takvih unutrašnjih šavova, treba osigurati tehnologiju zavarivanja koja osigurava otpornost na koroziju očišćenog šava.

4.2.3. Odstupanje unutrašnjeg (spoljašnjeg) prečnika tela posude nije dozvoljeno više od ±1% nominalnog prečnika, osim ako u tehničkoj dokumentaciji nisu navedeni stroži zahtevi.

Relativna ovalnost tijela posude (osim onih koji rade pod vakuumom ili vanjskim pritiskom i za ljuske i cijevi izmjenjivača topline) ne bi smjela biti veća od 1%.

Vrijednost relativne ovalnosti određuje se:

na mjestima gdje nisu ugrađeni okovi i otvori, prema formuli:

na mjestima gdje se ugrađuju okovi i otvori prema formuli:

gdje i su najveći i najmanji unutrašnji prečnici tijela, respektivno, mjereni u jednom poprečnom presjeku;

Unutrašnji prečnik okova ili otvora.

Vrijednost se može povećati na 1,5% za posude čiji je omjer debljine tijela i unutrašnjeg prečnika ne veći od 0,01.

Značenje automatski ažurirano

O davanju saglasnosti na pravila za projektovanje, proizvodnju i prijem zavarenih čeličnih posuda i aparata. O odobravanju pravila za projektovanje, proizvodnju i prijem zavarenih čeličnih posuda i uređaja Savijene i savijene cijevi

4.2. Kućišta

4.3. Dno

Hemisferična dna

Konusna dna (prijelazi)

Dna su ravna

4.4. Prirubnice

4.5. Fitingi, otvori, armaturni prstenovi

4.6. Zavojnice

4.7. Zavoji i cijevi

4.8. Zavarivanje

4.9. Zavareni spojevi

4.10. Zahtjevi za kvalitetom zavarenih spojeva

4.11. Termičku obradu

Pravila projektovanje, proizvodnja i prijem zavarenih čeličnih posuda i aparata PB 03-584-03 (odobreno Rezolucijom Državnog rudarsko-tehničkog nadzora Ruske Federacije od 10. juna 2003. N 81)

Pravila za projektovanje, proizvodnju i prijem zavarenih čeličnih posuda i aparata

I. Opće odredbe

II. Zahtjevi dizajna

2.1. Opšti zahtjevi

2.2. Dodaci za kompenzaciju korozije (erozije)

2.3. Dno, korice, prelazi

Fig.1. Položaj zavarenih šavova udubljenih dna

Fig.2. Spojna jedinica donje školjke

Fig.3. Sferično dno bez prirubnice

Fig.4. Ravna dna

Sl.5. Perle i prijelazni element

2.4. Grotla, grotla, otvore i okovi

2.5. Lokacija rupe

2.6. Zahtjevi za oslonce

2.7. Zahtjevi za unutrašnje i vanjske uređaje

III. Materijalni zahtjevi

3.1. Opšti zahtjevi

3.2. Čelični lim

3.3. Cijevi

3.4. Otkovci

3.5. Presjek čelik

3.6. Čelični odljevci

3.7. Fasteners

3.8. Materijali za zavarivanje

IV. Manufacturing

4.1. Opšti zahtjevi

4.2. Kućišta

Pravila
projektovanje, proizvodnja i prijem zavarenih čeličnih posuda i aparata
PB 03-584-03
(odobreno Rezolucijom Državnog rudarsko-tehničkog nadzora Ruske Federacije od 10. juna 2003. N 81)